毕业设计论文开题报告(3),开题报告

　　（3）由于时间和条件限制，本文中关于基于模具应力应变CAE分析的刃口倒角设计方案只是在崩刃机理的基础上提出的一个推想，并没有任何模拟或实验数据支撑。与此相似，模具受力改善方案的数值模拟也十分粗糙，需要更多的模拟及实验数据来验证其可行性。然而这两个不成熟方案的提出旨在强调现有局部重载精冲模具刃口受力严峻这一问题，并试图对后续相关精冲工艺改进研究起一个抛砖引玉的作用。
　　（4）本文第三章局部重载精冲模具崩刃机理的假说中，模具底面裂纹及刃口微区凸起的形成原因部分只是基于实验观察现象的一种推理，而没能给以任何验证。
　　（5）磨粒流研磨抛光对精冲模具寿命的改善效果数据的采集还没有完全完成。
　　后续关于磨粒流研磨抛光参数对模具表面加工质量的影响及其优化也是一个值得继续研究的方向。

　　7、预期的结果

（1）局部重载精冲模具崩刃裂纹源处于模具侧表面距底面一定高度的位置，崩刃是该裂纹源的疲劳扩展至断裂的过程。现有精冲模具复杂侧面的加工主要是靠手工研磨来清除线切割加工引起的微裂纹、孔洞和不均匀白层等表面缺陷。然而线切割致表面缺陷分布的随机性和手工研磨对其去除的不彻底性及不稳定性，导致模具在未服役前其侧面就可能己经存在着大量疲劳裂纹源。残留缺陷的存在不仅促使了模具崩刃的产生，降低了模具刃磨寿命,也成为模具刃磨寿命不稳定的一个重要原因。
　　（2）局部重载精冲模具虽然整体设计屈服强度远远大于其承受的平均应力，但其刃口局部区域，如尖角处，在冲压过程中有可能因为应力集中而发生微区塑性变形。该塑性变形微区在模具侧面的边界区域，冲压过程中所受加载方向应力最大。
　　（3）在冲压过程模具内部弹性变形区和塑性变形微区在模具卸载后都将产生表面残余压应力退化，且塑性变形微区退化更加严重。更进一步，在塑性变形微区在模具侧面的边界区域残余压应力退化最严重。所以模具侧面性变形微区边界区域成为崩刃裂纹源扩展的敏感区域。
（4）在模具回程过程中，塑性变形微区承受大的加载方向拉应力，崩刃裂纹源扩展敏感区域内裂纹源优先扩展成为主裂纹并抑制其它微裂纹的扩展。主裂纹在模具冲压循环中不断扩展直至预崩刃块与模具本体联结部分发生
一次断裂，崩刃产生。
　　（5）在模具侧面主裂纹的扩展过程中，其裂纹源端由于材料逐渐剥落而形成条状凹坑形貌。在极端情况下，当凹坑形貌扩大到一定程度时，模具底面有可能由于循环的塑性滑移而形成外高内低的堆叠裂纹形貌.

8、论文写作进度安排。

　 2015.05-2015.06 开论文会议
     2015.06-2015.07 研究性学习国内外现状研究
    2015.07-2016.02 确定论文题目
    2016.02-2016.06 研究性学习可行性资料调查
    2016.07-2016.08 确定论文终稿
   2016.08-2016.09 论文答辩
    2016.08-2016.09 论文答辩