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镍系丁二烯橡胶生产方法、反应机理及影响因素

来源:学术堂 作者:姚老师
发布于:2014-08-21 共2974字
论文摘要

  镍系丁二烯橡胶是聚丁二烯橡胶的一种,镍系催化剂体系主要是有机羧酸镍盐 - 有机金属化合物 - 含氟的路易斯酸等。一般采用环烷酸镍 - 烷基铝 - 三氟化硼乙醚络合物体系。此体系的特点是催化剂活性高、稳定性好,聚合速度快且易于控制,制得的顺丁橡胶中顺式 - 1,4 的含量可达 97% 左右,产品质量均匀,硫化橡胶的综合物理机械性能较好,且相对分子质量容易控制,相对分子质量分布也较宽,加工性能好,冷流倾向也较小。由于它具有较高的回弹性、优异的耐低温性、良好的耐磨性和共混加工性能,广泛应用于制造各种轮胎和作为塑料改性剂。

  1、 生产方法及反应机理

  镍系丁二烯橡胶生产装置采用的是以 1,3 丁二烯为单体原料,以溶剂油为溶剂,以环烷酸镍、三异丁基铝和三氟化硼乙醚络合物为催化剂进行的溶液聚合。丁二烯由于存在共扼双键,聚合反应可在 1,4 位置上发生,也可在 1,2 位置上发生,生产相应的 1,4 聚丁二烯或 1,4聚丁二烯。同时每聚合 1 摩尔丁二烯放出 17. 6 kcal 的热量。

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  根据聚合物链节在空间排列方式的不同,在 1,4 聚丁二烯中有顺式 1,4 聚丁二烯和反式 1,4 聚丁二烯; 在 1,2 聚丁二烯中有全同聚丁二烯,间同聚丁二烯和无规聚丁二烯。丁二烯在镍、铝、硼催化剂作用下的定向聚合反应,其反应速度和催化剂、单体浓度之问关系可表示为:

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  2、 影响聚合反应的因素

  聚合反应的强弱受单体浓度,催化剂用量,催化剂各组分配比,原材料质量等多种因素影响。

  2. 1 原材料的影响

  生产丁二烯橡胶的主要原材料包括丁二烯和溶剂油。

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  镍系丁二烯橡胶生产中的聚合反应的是 Al - Ni 陈化、稀 B单加的催化体系,该体系为阴离子聚合,其聚合反应对原材料中杂质要求非常严格,尤其是系统的微量水含量必须控制≤20 mg / kg,否则将影响聚合反应。丁二烯和溶剂油中的杂质能影响镍、铝、硼三种催化剂活性中心的形成,对反应过程产生不良影响,导致诱导期增长,聚合活性降低,聚合物质量下降,甚至完全中断反应。因此,对聚合所用的丁二烯,溶剂油有严格的质量要求,控制各项指标在规定范围以内。

  2. 2 催化剂用量及配比

  镍系催化剂包括 Al、B、Ni,所以催化剂用量应包括单项催化剂用量和总用量两个方面。同时,在配制催化剂时,任一单项催化剂用量的改变必然会引起催化剂各组分问配比的改变,实际上单项催化剂用量是和催化剂各组分问配比分不开的。在目前工业生产条件下,适宜的各组分配比为: Al/Ni =3 ~ 6,Al / B = 0. 2 ~ 0. 7。这是在现有原材料质量条件下,各组分间适宜配比的一般规律,但是在生产上作为一种调节手段,应当根据当时的具体情况正确地判断。

  在生产操作中,增加催化剂总量可以提高聚合速度,但催化剂用量多,容易挂胶,因此要根据实际情况及时调整催化剂用量在合理范围之内。

  2. 3 催化剂的浓度

  催化剂各组分的配置浓度直接关系到催化剂各组分间的反应速度,如果陈化温度和时间相同,会直接影响到反应的浓度,从而影响活性中心的数目。对于促进化学反应速度来说,我们总是希望反应在高浓度下进行,但是在镍系催化剂的情况下,由于 Al 对 Ni 的还原速度快,Al - B 之间的反应更快,而且放热,此时如果催化剂之间的反应在高浓度进行,一则反应容易过头,导致活性中心减少、催化剂下降。二是由于反应放热,陈化液温度升高,反应混合物局部过热,更加快了陈化过程,形成大量沉淀,降低催化剂的活性。

  催化剂的浓度的控制应该视聚合反应情况,及时调整各组分的浓度,保证反应的平稳可控。

  2. 4 微量水的影响

  水的作用:(1) 水能水解 Al,降低 Al 对 Ni 的还原能力。(2) 水能破坏 Al - Ni 反应物,使之褪色、沉淀而失去活性。 (3) 水加在Ni 中,虽然水与 Ni 不起化学反应,但当 Al 与含水的 Ni 相遇时,Al 便失去活性。 (4) 水能与 B 络合并起化学反应,促进活性中心的形成。

  系统中微量水加入量过多时将使 Al/B 比值不断上升,聚合反应不好,门尼值降低。系统中加入微量水太少时,将会出现门尼值偏高而 Al/B 比值偏小,系统酸值上升,后处理设备发生腐蚀,橡胶微观结构及 1,4/1,2 值变大,加工性能变差。系统中加入微量水的数值应控制在一定范围。低于或高于这一范围都使反应速度减慢。

  2. 5 聚合温度的影响

  温度升高后,反应速度越快。丁二烯是靠聚合链增长反应一步一步地形成顺丁橡胶分子的,所以链增长反应速度越快,所获得的聚合物分子量越大,但是在链增长反应同时还存在着链转移反应,活性链的转移反应越快,单体在活性链上增长次数就越少,分子量就越小。

  聚合温度提高后,要看链增长反应和链转移反应速度都增快,如果随温度升高,链转移增长的倍数大于链增长反应增快的倍数,这时反应所得的聚合物分子量就下降。聚合反应的链转移反应的活化能大于链增长反应的活化能,温度升高后链转移反应增快的倍数要比链增长反应增快的倍数大,所以聚合温度升高,聚合物的平均分子量下降。同时温度升高有利于活化能高的反应,使链转移反应具有较快的速度,所以温度高,链转移反应增加,橡胶分子产生或增强了支化,与线性分子相比,分子量相同情况下,支化的延伸性能不好,高温聚合导致橡胶性能变差是必然的。

  一般来说: 当聚合门尼平稳时,聚合首釜的温度是通过进料的三通调节阀调节丁油温度,来控制聚合首釜反应温度。对于 30 m3的聚合釜,其反应温度与反应强弱关系见表 3。

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  2. 6 丁油浓度

  固定聚合反应温度及催化剂的用量时,随着丁二烯的浓度的提高,聚合反应速度加快。但会造成聚合反应产生较大的波动,聚合温度不易控制,因此丁油浓度作为一个调节手段不常采用。单体的浓度较高时,得到的聚合物分子量也较高,但是单体的浓度过高,则由于聚合温度也随之升高,又导致聚合物分子量的降低,这样就抵消了由单体浓度提高而导致的分子量的增加。正常生产情况下,丁油浓度一般控制在12. 5 ~15 g/100 mL为宜。

  3、 反应热平衡方法及手段

  丁二烯的聚合反应是一放热反应,因此就需要不断地导出反应热、使聚合反应在合理的温度下进行,避免聚合反应爆聚现象的发生。在目前的情况下,聚合釜排热问题暂时还不能够结果,只能通过其他的方式加以控制。对于聚合首釜,一般采用降低进料温度,丁油浓度和适度提高聚合温度来平衡首釜产生的反应热。聚合后续釜,大多采用在聚合釜顶冲冷油的方式导出反应热。另外每个聚合釜都有夹套盐水,也可以通过调节夹套盐水的流量带走反应热,但这种方式比较滞后,会造成聚合反应波动,不利于生产控制,一般不采用。

  4、 结 语

  严格执行聚合工艺操作,控制合理的丁油浓度及反应温度,保证进入聚合釜的丁二烯和溶剂油以及催化剂的质量指标,工艺指标在控制范围之内。聚合釜温度是反应部分最重要的工艺参数,在生产中为了保证生胶质量均一,聚合反应必须在一定的温度下进行。在聚合生产过程中,调节聚合反应时必须兼顾到聚合产物的门尼粘度,一般采用调节催化剂用量的方法。调节催化剂用量时,催化剂配比,要控制在合适范围内,否则不仅会造成催化剂浪费,而且还会影响产品质量。

  参考文献:
  [1] 中国石油化工集团公司人事部. 顺丁橡胶装置操作工[M]. 北京:中国石化出版社,2007: 21.
  [2] 赵永兵. 微量水对顺丁橡胶聚合反应的影响[J]. 炼油与化工,2006(2) : 33.
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  [4] 关国民. 顺丁橡胶聚合生产过程的控制[J]. 炼油与化工,2003(3) :14 - 15.

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