摘要：车辆及机械设备必须要经过质量及性能检测，在检测过程中使用各种形式的测控技术，提高对车辆及机械设备生产产品质量的要求。本文对车辆及机械设备测控关键技术的重要性简要介绍，概括其测控关键技术的含义，并且从电子智能化测控技术、安全性能测控技术及遥感测控技术三个方面详细分析。
关键词：车辆; 机械设备; 测控关键技术;
0 引言
改革开放之后我国经济迅速发展，国民对车辆的需求逐年增多，车辆生产及品牌数量也在不断增加，越来越多的厂家进入汽车制造领域。为了保证车辆生产的质量符合要求，必须对质量进行测量控制，否则车辆质量或者性能问题不符合要求会导致交通事故或者污染排放的增多，机械设备质量性能检测同样可以使用测控技术。
1 车辆及机械设备测控关键技术的重要性
汽车是近代文明的产物，随着科技的不断发展汽车的性能越来越出色，种类也越来越多。但是无论何种汽车在投入使用前都需要进行测控检测，查看汽车的废气排放量、安全性能、灯光系统及车辆噪音等是否符合相关规定，测控技术可以在不拆解或者损坏汽车的前提下完成质量和性能检测过程。现代社会商品种类众多，生产需要的机械设备类型也多种多样，所以机械设备的质量和性能检测同样成为当前主要问题。机械设备测控尽量不要破坏原有的结构，否则拆解复原后可能导致其性能下降，所以机械设备质量及性能检测可以使用汽车的测控技术，二者测控要求相似。测控技术是保障车辆及机械设备质量和性能的基础，所以其测控关键技术至关重要，各大生产厂家在车辆及机械设备投入使用前必须通过测控技术保证其质量及性能达到相关标准，保障车辆及机械设备使用人员的人身安全。车辆及机械设备测控关键技术通过数据测试、采集、分析得到质量及性能的检测结果，不需要拆解车辆或者设备，该类型的测控技术符合市场需求，所以车辆及机械设备比较偏向于使用测控关键技术，测控关键技术是保障车辆及机械设备使用人员生命安全的重要手段。
2 车辆及机械设备测控关键技术概述
车辆及机械设备测控关键技术最常见的是检测站，但是随着科技的发展当前同样可以使用测控技术与仪器完成检测，测控技术发展的方向是无损检测。
2.1 测控技术的组成
测控技术由控制器、测控应用程序、测控设备及仪器、线路和接口、检测对象组成。控制器是测控技术的控制终端，控制器可以实现测控技术的开启和关闭，它是测控系统的重要构成部分。测控应用程序是测控技术的测控流程，不同的测控技术使用的测控应用程序也不会相同。测控设备和仪器是测控技术需要使用的测量设备及仪器，如显示器、执行器等，不同的测控技术使用的设备和仪器也不会相同。线路和接口是连接测控技术使用设备和仪器的构件，测控仪器或设备将测控结果通过线路传输到测控系统中，再由测控系统分析检测对应的质量和性能是否符合要求。测控技术顾名思义为测量和控制技术，该技术可以按照功能分为测量和控制两个部分的技术，测量技术为通过测量设备和仪器得到的车辆及机械设备运行参数，控制技术为调整车辆及机械设备的运行状态。测控技术通过改变车辆及机械设备的运行状态可以得到不同的测量参数，再由测控系统分析测量参数即可得到测控结果，根据相关规定进行对照即可得知是否符合相关规定[1]。
2.2 测控技术的特点
测控技术随着科技的发展变得越来越智能化、自动化，操作流程越来越精简，对检测对象的损伤越来越小。测量技术应用计算机技术、数字技术、集成技术、自动化控制技术将整个测控技术整合成为最精简的形式，最后只需要测控人员将测量的车辆及机械设备运送到测控设备中即可实现自动化测控，工作人员可以直接通过测控系统得到性能和质量检测结果，不再需要人工计算，整个测控过程越来越简化，测控效率也越来越高。而随着测控技术的发展，出现了很多新型测控技术，如振动检测技术、超声波检测技术及电涡流检测技术等。这些测控技术分别被使用在车辆及机械设备的测控中，而且这些技术的特点是对检测对应的损伤小，无损检测技术是测控技术将来必须具备的特点。测控技术需要保证在迅速完成质量及性能的测量之后，还不会对测量对象造成结构和材料上的损失。
3 车辆及机械设备测控关键技术
3.1 传感器测控技术
振动检测技术、温度检测技术、速度检测技术、扭矩检测技术等都需要使用传感器，这些检测技术是车辆轴承测控的常用技术。振动检测技术可以监视轴承运行状态，一般通过布置监视轴承的振动传感器，由传感器完成对轴承状态的监控并且将轴承数据传输到测控系统，测控系统通过将测量数据与标准数据进行比对即可得知车辆轴承运行是否存在故障。轴承振动检测还可以根据振动参数判断出轴承与其连接的齿轮是否存在异常，这对轴承故障监测和预防可以起到重要作用，该检测方法可以采用振动检测方法和仪器监视轴承的运行状态。振动检测方法还可以直接在轴承上布置监视传感器，直接记录轴承运行的振动参数，振动异常会导致轴承发出异常声音，根据声音即可判断轴承工作是否存在异常。如果轴承存在剥离或者齿轮存在缺齿现象，振动声音绝对与正常不一致，测控人员只需要分别振动声音就可以完成测控工作[2]。
温度检测技术可以监测轴承运行时的温度，同时设置报警装置，当轴承运行状态异常导致轴承过热，温度传感器将温度参数传递给报警装置，报警装置将温度参数与标准温度范围进行比对。如果轴承温度大于标准范围，报警装置会发出过热警报，这种检测技术可以有效控制轴承的运行温度。温度检测技术可以根据温度参数决定轴承是否需要维修，轴承是否运行状态异常需要考虑轴承在一定时间内运行的距离、温度、速度等参数，温度检测技术同样是迅捷且高效的测控技术。速度检测技术同样需要设置传感器，该传感器装置与GPS技术相互结合，根据车辆轴承运行的时间和距离计算出轴承运行速度，测控人员根据速度运行曲线即可判断出该车辆轴承是否存在滚道缺陷等问题。扭矩检测技术同样如此，该技术根据扭矩的运行系数即可判断出该轴承是否存在断裂风险，扭矩检测对车辆轴承质量的检测有重要意义。
3.2 超声波测控技术
超声波检测技术通常被用来检测车辆及机械设备材料是否存在损伤，该技术首先要对车辆及机械设备质量没有问题的样本进行检测，根据质量及性能符合要求的样本做出仿真检测模型。然后再按照仿真模型比对其他检测对应的超声波检测结果，即可判断出超声波检测结果与标准结果有哪些出入，这些与标准图像不一致的检测部位即可能存在异常。最后测控人员对该部位再次进行检测，确认是否存在裂缝及结构异常等问题，超声波检测技术效果比传统检测效率更高，不需要复杂的测控步骤，而且对检测对应的结构和材料不会造成损伤。超声波测控技术非常适合使用到车辆及机械设备的质量和性能检测中，很多车辆的造价昂贵，内部结构精密，一旦测控时拆解车辆结构或者材料都会导致其性能下降[3]。
为了保证检测对应性能不会因测控技术问题而下降，只能小心谨慎地完成质量和性能检验，所以测控效率非常慢，这种检测技术不被测控行业广泛使用。而超声波检测技术则不存在问题，使用超声波机械设备直接向检测对象发出超声波并且完成接收，即可在系统中得到超声波反馈的实际结构图像，根据图像数据的比对即可得到检测对象与标准检测模型存在哪些不同，这些位置进行二次检测即可发现检测对象的质量和性能问题。超声波检测技术的效率快、使用人员少、精度高、对检测对象不会造成损伤，最重要的是可以准确定位疑似损伤或者裂缝的位置，方便维修人员进行维护。但是超声波测控技术需要注意一点，即测控人员的操控质量必须精准，操作人员是影响测控结果的唯一因素，操作人员的操作出现失误会导致测控结果出现巨大变化。
3.3 电涡流测控技术
电涡流检测技术同样属于无损检测技术，该技术主要检测车辆及机械设备表面是否存在缺陷。电涡流检测技术应用了涡流的原理，利用检测线圈与车辆或者机械设备表面的电涡流，可以得到检测对象表面的实际情况。电涡流检测技术需要使用线圈式探头、电流检测仪器以及检测对象。线圈式探头装置在检测时需要通交流电，如果车辆及机械设备的表面均匀不存在缺陷则会一直产生电涡流，一旦检测对象表面出现缺陷，电涡流受到影响会停止流动。此时电流电测仪器会归零，利用电涡流检测技术可以直观地判断出检测对象表面是否存在缺陷，然后测控人员可以根据损伤部位对其性能和质量进行判定[4]。
车辆及机械设备表面材料存在缺陷裂缝，已经通过交流电的线圈式探头放置到监测对象上方，缺陷裂缝会阻挡电涡流的流动，此时电涡流的反射磁场强度发生变化，电表监测仪器可以检测到这一现象，由此可以确定检测对象表面存在缺陷。电涡流的检测仪器可以分为导电仪、测厚仪及探伤仪等不同类型的测控设备，这些测控设备虽然内部构造不同，但是在实际测控过程中都会产生高频信号。而且都可以通过测控设备检测到电涡流的变化，所以电涡流检测仪器可以检测到缺陷裂缝的信息。常见的电涡流线圈式探头分穿过式、内通过式、放置式三种：穿过式线圈探头主要检测管道形状的机械装备表面是否存在裂缝或缺陷；内通过式线圈探头主要适合检测小型机械设备表面是否存在缺陷或者裂缝；放置式线圈探头一般适合检测结构复杂的设备表面状态，所以车辆及机械设备测控一般使用放置式线圈探头，该类型的探头可以在检测对象的指定位置进行检测。
4 结论
综上所述，车辆及机械设备测控关键技术有传感器检测技术、超声波检测技术、电涡流检测技术等，每种测控技术适合检测的对象不用，在实际测控中必须结合实际情况和检测对象选择出合适的测控技术，保证高效、高质量地完成无损检测。
参考文献
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[2]思睿.半导体测试机本土供应商华峰测控科创板挂牌——访北京华峰测控技术股份有限公司总经理蔡琳女士[J].中国集成电路，2020,29(Z3):12-13.
[3]李辉，王加安，张美凤，等.“产教融合”背景下地方高校仪器类专业人才培养模式探索与实践———以常州工学院测控技术与仪器专业为例[J].科技视界，2020(16):39-40.
[4]刘倩颖，刘季.关于计算机网络技术对测控技术发展的促进作用分析[J].中国新通信，2020,22(10):72.
