HACCP管理系统在果冻生产过程中的运用

　　0、 引言

　　HACCP 管理系统是指导现代食品安全生产的基本原则，是一种系统的、有效的、合理的食品安全预防性技术管理体系。文章基于其在果冻生产中的应用，通过危害分析和建立关键控制点，在生产加工果冻过程中，控制、降低和消除生物的、物理的和化学的显著危害，有效防范果冻生产中危害的发生，对其生产过程实现高效管理。

　　1、 果冻的生产工艺

　　果冻是以食用胶和食糖等为主要原料，经煮胶、调配、灌装、杀菌等工序加工而成的凝胶食品。工艺流程：原料验收→煮胶配料→过滤→冷却至 80 度→调香、调味、调色→灌装→封口→杀菌→冷却→烘干→品检装箱→成品入库

　　2、 危害分析，确定关键控制点

　　对果冻生产过程进行危害分析，确定关键控制点，完成危害分析表，见表 1。

　　2.1 危害分析 生物危害：原辅料、加工器具、加工环境、工人卫生防护、包装材料等加工过程卫生控制不规范可能导致产品受微生物污染；杀菌不彻底会导致微生物残留超标；加工不及时、封口不严、冷却水卫生控制不当会导致产品受污染。微生物污染指标主要为菌落总数、大肠菌群及致病菌。化学危害：应用亚硫酸法工艺生产的白砂糖可能导致二氧化硫残留；奶粉、乳清粉可能污染三聚氰胺；香精可能含有邻苯二甲酸酯类物质（塑化剂）；食品与加工设备（金属或塑料）材料接触过程可能存在铜、铅等重金属污染；设备材料中、内包材料中塑化剂存在可能向食品中迁移风险；生产加工过程中着色剂、甜味剂、防腐剂及其它食品添加剂品种使用超过限量控制。物理性危害：溶糖、溶胶、调配及包装工序卫生控制可能引入金属异物、杂质等不洁物风险。

　　2.2 关键控制点设立 通过对果冻各个生产环节进行危害分析，确定关键控制点为：调配（调色、调香、调味）工序：主要是指色素（柠檬黄、亮蓝、日落黄等）、防腐剂（山梨酸等）、甜味剂（安塞蜜、甜蜜素等）、酸味剂（己二酸等）、香精等各种添加剂添加调配过程，其添加量要求必须符合国家标准的限量要求，应严格按照有关限量要求制定配方进行配料。封口：良好的封口将是保护果冻质量的一个安全屏障。如果该工序失控，封口不符合要求，密封不良将会引起二次污染导致腐败变质，严重影响产品品质。杀菌：原料、生产加工过程中的微生物是显著危害，但是可以通过灭菌工序消除或降低危害。

　　3、 关键限值控制及校正措施

　　为了建立有效的果冻 HACCP 体系，在确定各种生产工序的危害因素后，需有针对性地确定关键控制点、关键点的临界范围、监测体系及校正措施，具体方法和措施见表 2。

　　调配 CCP1：根据食品安全国家标准《食品添加剂使用标准》（GB2760-2011） 查询使用用添加剂的限量要求；质检人员每小时抽检一次添加剂添加量情况，若出现偏差，重新调整添加量，将上次检查之后生产的产品隔离评估。

　　封口 CCP2：封口无严重缺陷，用拇指、食指、中指三个手指挤压果冻并在弹簧称上检测受力 5kg 以上无开裂现象，每 30 分钟每台仪器检查 5 杯。封口发现严重缺陷，应立即停机校正，校正后检验合格方可生产，将上次检查之后的产品隔离评估。

　　杀菌 CCP3：封口到杀菌时间不超过 1小时，杀菌时间和温度（杀菌温度 83-87度，时间 13-20 分钟，不同产品具体见杀菌公式），每隔 5分钟检测一次；对于问题产品加标识隔离存放，评估后处理，重新杀菌。

　　4 、结论

　　运用 HACCP 系统的原理和方法，对出口果冻生产的整个工艺流程进行了细致的观察、记录和检测分析，确定调配、封口、杀菌为关键控制点。制定并实施 HACCP 计划，对关键控制点进行适宜监控的关键限值，采取纠偏措施，建立记录保持程序和验证程序，通过试运行产品抽样检测结果符合输往国家相关要求，证明该 HACCP 系统应用于果冻生产管理过程中是有效的。

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