南车风电精益化设备管理的成果验证及改进

　　第 5 章 南车风电精益化设备管理的成果验证及改进

　　5.1 南车风电精益化设备管理探索实践成果。

　　南车风电自 2013 年启动精益化设备管理建设以来，克服了设备管理固有思维的阻力、生产现场的配合不力、设备管理人员专业知识的浅薄等过去问题，对精益化设备管理进行了很多大胆尝试和创新，从设备管理指标来看，这种优化举措达成了一定的成果。

　　5.1.1 采购额度得以控制，采购效率提高。

　　在比较 2013 年前后，南车风电产量呈上升趋势，2012 年至 2014 年，年产量分别为 197 台，261 台，327 台，预计 2015 年产量为 350 台，与之配套的设备采购费用分别是 294.1 万元，529 万元，500 万元。产量的增加，设备采购方面并没有增加太多采购费用，二是通过加强设备前期管理，设备管理人员主动介入设备规划、调研选型工作，改变了以往一般只考虑设备性能是否满足工艺要求及一次性投入，采用设备全生命周期内费用最优的指导原则，2014 年比2013 年反而降低采购费用和提升设备效率：通过设备工具技术性能研究、试用，调研后的设备工具比原设备工具，降幅 42.06%,通过采购验证的成果降幅达34 万元；通过科学研究后换型后的注脂泵将轴承注脂作业时间由 60 分钟缩短至 35 分钟，效率提升 41.7%,变桨润滑系统注脂作业时间由 20 分钟缩短至 5分钟，效率提升 75%.

　　采取经济业务授权后，设备申购每个环节对自己签字负责，提高的责任意识和缩短审批流程。合同在规定时间内执行采购计划、并按计划到货，执行率分别由 2012 年的 76%、50%,逐步提升至 2014 年的 90%、75%,设备采购工作更加精益、可控。

　　值得注意的是，在风机产量同比处于 30%左右，增速较稳定时，而设备采购费用同比在 2013 年大幅上升后，2014 年采购同比由 79.9%降低到快速回落到 13.8%,如图 5-1 所示，这阶段刚好与设备管理委员会成立履行其职责、严格把关，及加强前期设备管理时间相吻合，说明精益化设备管理开展需要精益化组织支持推动，同时更说明精益化设备管理在设备前期管理中产生了积极的效果。

　　5.1.2 设备完好率提升，故障得以控制。

　　通过设备 ABC 分类，根据设备重要程度，制定不同的维护策略。设备管理人员实行设备技术负责人，根据设备重要程度编制标准作业指导文件，全过程的参与设备巡检、保养、维修、检修等工作中，对发现的问题及时制定对策，统计分析设备发生的故障，建立归纳统一后的故障及动因经验库，将达成的共识及时固化到标准作业指导文件中，指导后续工作更加良好的开展。同时深入推行 TPM,车间设备目视化率达到 95%,员工能够做到基本的 5S 清洁、清扫设备的污物和日常点检、保养工作。通过以上措施，设备完好率在生产产量增加的情况下从 2012 年的 98.2%提升至 99.2%,保障了生产正常进行。

　　加强设备维修技术提升，和检验工具的引入。液压扳手及液压泵（下称液压扳手系统），用以组装风机产品，是风机装配质量保证的重要设备之一，以其作为设备维修技术研究的对象，展示设备故障率和维护费用的成果。

　　一是制定《液压扳手系统选型、使用、维保技术要求》，液压扳手系统精度是否适应工艺要求的计算过程，详见附录 4.二是加强设备管理人员维修技能，熟悉工作原理和结构。三是引入扭矩检定仪，可以检测液压扳手系统。四是在这个检测平台上每三个月做液压扳手扭矩精度检测，对不合格的液压扳手系统，由设备管理人员和维修人员使用"5W1H"和"鱼骨图"等工具对其原因分析找到问题所在，设备管理人员将结果固化到维修作业指导书中，维修人员对液压扳手调校：从工具、材料准备，维修步骤确定，到维修质量确认，均实现标准化作业。五是，对操作员工再次培训，将造成故障与操作有关的注意事项告知。通过以上努力，随着产量的逐年递增，任务量加大，根据 TPM 综合曲线可知，设备故障会随着产量的加大而提升，在液压扳手数量基本没有新的增添，液压扳手系统故障次数从 2012 年 107 次上升到 2013 年 169 次，到 2014 年 164次，维修费用从 2013 年 75.9 万元减少到 70.4 万元，技术状态控制逐步企稳。

　　5.1.3 设备安全事故减少。

　　由于建立起设备全生命周期管理，加强了设备前期管理选型工作，将设备安全性和稳定性得以考虑，新引进的设备均有安全防护装置。对于以前的设备，设备管理部门组织查找危险源，予以识别并制订相应措施，如加装防呆装置，对安全影响大的设备实施重点防护等。另外，TPM 的推进，生产员工安全意思也得以提升。以上举措，使设备安全事故从 2012 年 6 起，到 2014 年 1 起，设备安全得以提升。虽然安全工作是 0 和 1 的绩效，但是通过精益化设备管理推进，正在朝着 0 故障方向迈进，保证生产安全作业。

　　5.1.4 人员晋升通道开启，工作情绪高涨。

　　从 2013 年，南车风电开启了人才晋升通道，使设备管理人员能够从职务，层级两方面晋升，扩大了人员发展空间。企业一是加强人才培训的规划，二是加大培训资金投入，三是在企业内外部迅速开展外训和内训，四是设备管理人员加强自身业务学习和能力提高。目前设备管理部门 B 层级人才 1 人，C 层级人才 4 人，D、E 层级人才 14 人。这样的结构，可以传帮带，可以相互学习提高，对设备技术逐步掌握，在工作中积极主动，促使个人在业务范围内提升，有力的保障精益化设备管理工作的开展。

　　5.2 南车风电精益化设备管理持续改进。

　　精益化设备管理是一门综合技术，其发展和创新越来越依赖于技术、流程管理和财务等多学科的综合、交叉和渗透。纵观南车风电精益化设备管理前一阶段，利用精益化设备管理相关理论和方法，开展了精益设备管理组织建立，健全设备管理制度体系，开通了人才培养晋升通道，优化了设备全生命周期管理流程，初步设计了设备信息化建设方案，取得一定的成果。可以看出实施精益化设备管理方向上是正确的，但是，精益化设备管的手段、方法还有待完善加强，需要定量的方法措施来支撑。下一步将主要从以下两个方面着手改进。

　　5.2.1 实施 SAP PM 系统，加紧上线。

　　通过 2013 到 2014 年精益化设备管理的探索，设备全生命管理体系已经建立，局部已经优化，更加高效快捷。同时，前期信息化准备工作业已开展，将流程理顺、表单更新，已经具备了实施 SAP PM 系统的条件。前文已经探讨过ERP 和设备信息化的优点这里不再赘述。南车风电设备管理业务流程信息化，解决信息丢失、归集难，实现和其它业务模块兼容，实现快速办公，快速统计分析，提高精益化设备管理大有裨益。南车风电准备 2015 年 9 月将 SAP PM 模块正式上线，来推动精益化设备管理，为南车风电生产运营保驾护航。

　　5.2.2 丰富精益化设备管理工具。

　　前文已经介绍精益化设管理的工具，主要有现场 5S 管理、TPM、标准作业、精益组织和精益流程、ERP 等，已经能够支撑精益化设备管理体系，但是仍需引入定量分析工具来丰富精益化设备管理。一要完善设备故障管理标准，确保故障信息相关数据全面、准确和及时；二是要引入设备点检、状态预测检测工具，提高设备故障预测能力；三是做实绩效评价工作，关注结果的同时，更加关注过程控制。

　　总之，精益化设备管理是一项艰巨的系统工程，需要先进技术、成熟的方法来支撑精益化设备管理，需要通过实测数据来分析验证精益化设备管理推进的效果，找到不足加以改善，提高设备管理水平，使企业在设备方面少投入、降低维护成本，同时为企业生产运行创造出坚实的设备基础，以实现效益增长。