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南车风电精益化设备管理的成果验证及改进

来源:未知 作者:傻傻地鱼
发布于:2016-08-26 共2927字
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  第 5 章 南车风电精益化设备管理的成果验证及改进

  5.1 南车风电精益化设备管理探索实践成果

  南车风电自 2013 年启动精益化设备管理建设以来,克服了设备管理固有思维的阻力、生产现场的配合不力、设备管理人员专业知识的浅薄等过去问题,对精益化设备管理进行了很多大胆尝试和创新,从设备管理指标来看,这种优化举措达成了一定的成果。

  5.1.1 采购额度得以控制,采购效率提高。

  在比较 2013 年前后,南车风电产量呈上升趋势,2012 年至 2014 年,年产量分别为 197 台,261 台,327 台,预计 2015 年产量为 350 台,与之配套的设备采购费用分别是 294.1 万元,529 万元,500 万元。产量的增加,设备采购方面并没有增加太多采购费用,二是通过加强设备前期管理,设备管理人员主动介入设备规划、调研选型工作,改变了以往一般只考虑设备性能是否满足工艺要求及一次性投入,采用设备全生命周期内费用最优的指导原则,2014 年比2013 年反而降低采购费用和提升设备效率:通过设备工具技术性能研究、试用,调研后的设备工具比原设备工具,降幅 42.06%,通过采购验证的成果降幅达34 万元;通过科学研究后换型后的注脂泵将轴承注脂作业时间由 60 分钟缩短至 35 分钟,效率提升 41.7%,变桨润滑系统注脂作业时间由 20 分钟缩短至 5分钟,效率提升 75%.

  采取经济业务授权后,设备申购每个环节对自己签字负责,提高的责任意识和缩短审批流程。合同在规定时间内执行采购计划、并按计划到货,执行率分别由 2012 年的 76%、50%,逐步提升至 2014 年的 90%、75%,设备采购工作更加精益、可控。

  值得注意的是,在风机产量同比处于 30%左右,增速较稳定时,而设备采购费用同比在 2013 年大幅上升后,2014 年采购同比由 79.9%降低到快速回落到 13.8%,如图 5-1 所示,这阶段刚好与设备管理委员会成立履行其职责、严格把关,及加强前期设备管理时间相吻合,说明精益化设备管理开展需要精益化组织支持推动,同时更说明精益化设备管理在设备前期管理中产生了积极的效果。

  5.1.2 设备完好率提升,故障得以控制。

  通过设备 ABC 分类,根据设备重要程度,制定不同的维护策略。设备管理人员实行设备技术负责人,根据设备重要程度编制标准作业指导文件,全过程的参与设备巡检、保养、维修、检修等工作中,对发现的问题及时制定对策,统计分析设备发生的故障,建立归纳统一后的故障及动因经验库,将达成的共识及时固化到标准作业指导文件中,指导后续工作更加良好的开展。同时深入推行 TPM,车间设备目视化率达到 95%,员工能够做到基本的 5S 清洁、清扫设备的污物和日常点检、保养工作。通过以上措施,设备完好率在生产产量增加的情况下从 2012 年的 98.2%提升至 99.2%,保障了生产正常进行。

  加强设备维修技术提升,和检验工具的引入。液压扳手及液压泵(下称液压扳手系统),用以组装风机产品,是风机装配质量保证的重要设备之一,以其作为设备维修技术研究的对象,展示设备故障率和维护费用的成果。

  一是制定《液压扳手系统选型、使用、维保技术要求》,液压扳手系统精度是否适应工艺要求的计算过程,详见附录 4.二是加强设备管理人员维修技能,熟悉工作原理和结构。三是引入扭矩检定仪,可以检测液压扳手系统。四是在这个检测平台上每三个月做液压扳手扭矩精度检测,对不合格的液压扳手系统,由设备管理人员和维修人员使用"5W1H"和"鱼骨图"等工具对其原因分析找到问题所在,设备管理人员将结果固化到维修作业指导书中,维修人员对液压扳手调校:从工具、材料准备,维修步骤确定,到维修质量确认,均实现标准化作业。五是,对操作员工再次培训,将造成故障与操作有关的注意事项告知。通过以上努力,随着产量的逐年递增,任务量加大,根据 TPM 综合曲线可知,设备故障会随着产量的加大而提升,在液压扳手数量基本没有新的增添,液压扳手系统故障次数从 2012 年 107 次上升到 2013 年 169 次,到 2014 年 164次,维修费用从 2013 年 75.9 万元减少到 70.4 万元,技术状态控制逐步企稳。

  5.1.3 设备安全事故减少。

  由于建立起设备全生命周期管理,加强了设备前期管理选型工作,将设备安全性和稳定性得以考虑,新引进的设备均有安全防护装置。对于以前的设备,设备管理部门组织查找危险源,予以识别并制订相应措施,如加装防呆装置,对安全影响大的设备实施重点防护等。另外,TPM 的推进,生产员工安全意思也得以提升。以上举措,使设备安全事故从 2012 年 6 起,到 2014 年 1 起,设备安全得以提升。虽然安全工作是 0 和 1 的绩效,但是通过精益化设备管理推进,正在朝着 0 故障方向迈进,保证生产安全作业。

  5.1.4 人员晋升通道开启,工作情绪高涨。

  从 2013 年,南车风电开启了人才晋升通道,使设备管理人员能够从职务,层级两方面晋升,扩大了人员发展空间。企业一是加强人才培训的规划,二是加大培训资金投入,三是在企业内外部迅速开展外训和内训,四是设备管理人员加强自身业务学习和能力提高。目前设备管理部门 B 层级人才 1 人,C 层级人才 4 人,D、E 层级人才 14 人。这样的结构,可以传帮带,可以相互学习提高,对设备技术逐步掌握,在工作中积极主动,促使个人在业务范围内提升,有力的保障精益化设备管理工作的开展。

  5.2 南车风电精益化设备管理持续改进。

  精益化设备管理是一门综合技术,其发展和创新越来越依赖于技术、流程管理和财务等多学科的综合、交叉和渗透。纵观南车风电精益化设备管理前一阶段,利用精益化设备管理相关理论和方法,开展了精益设备管理组织建立,健全设备管理制度体系,开通了人才培养晋升通道,优化了设备全生命周期管理流程,初步设计了设备信息化建设方案,取得一定的成果。可以看出实施精益化设备管理方向上是正确的,但是,精益化设备管的手段、方法还有待完善加强,需要定量的方法措施来支撑。下一步将主要从以下两个方面着手改进。

  5.2.1 实施 SAP PM 系统,加紧上线。

  通过 2013 到 2014 年精益化设备管理的探索,设备全生命管理体系已经建立,局部已经优化,更加高效快捷。同时,前期信息化准备工作业已开展,将流程理顺、表单更新,已经具备了实施 SAP PM 系统的条件。前文已经探讨过ERP 和设备信息化的优点这里不再赘述。南车风电设备管理业务流程信息化,解决信息丢失、归集难,实现和其它业务模块兼容,实现快速办公,快速统计分析,提高精益化设备管理大有裨益。南车风电准备 2015 年 9 月将 SAP PM 模块正式上线,来推动精益化设备管理,为南车风电生产运营保驾护航。

  5.2.2 丰富精益化设备管理工具。

  前文已经介绍精益化设管理的工具,主要有现场 5S 管理、TPM、标准作业、精益组织和精益流程、ERP 等,已经能够支撑精益化设备管理体系,但是仍需引入定量分析工具来丰富精益化设备管理。一要完善设备故障管理标准,确保故障信息相关数据全面、准确和及时;二是要引入设备点检、状态预测检测工具,提高设备故障预测能力;三是做实绩效评价工作,关注结果的同时,更加关注过程控制。

  总之,精益化设备管理是一项艰巨的系统工程,需要先进技术、成熟的方法来支撑精益化设备管理,需要通过实测数据来分析验证精益化设备管理推进的效果,找到不足加以改善,提高设备管理水平,使企业在设备方面少投入、降低维护成本,同时为企业生产运行创造出坚实的设备基础,以实现效益增长。

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