生产线平衡优化流程

    本篇论文目录导航：

【题目】H公司生产过程中精益生产的运用分析
【第一章】H公司产品生产模式优化研究绪论
【第二章】精益生产相关理论基础
【第三章】H公司生产管理现状分析
【4.1 4.2】推行5S现场管理的步骤
【4.3 - 4.5】生产线平衡优化流程
【第五章】H公司精益生产项目的实施
【结论/参考文献】橡胶支座产品生产企业精益生产研究结论与参考文献

　　4.3 生产线平衡优化流程

　　4.3.1 工艺程序分析流程。

　　工艺程序分析是对生产系统或一条生产线的工艺流程进行分析。本节以装配车间为例，说明工艺程序分析的流程，产品装配工艺程序如图 4-5 所示。

　　盆式橡胶支座装配工艺为：

　　操作 1:将下支座板摆放到流水线操作 2:抹硅脂油，放橡胶垫操作 3:放铜圈操作 4:抹硅脂油，放中间钢板操作 5:安装聚四氟乙烯板操作 6:抹硅脂油，扣上支座板操作 7:安装角钢螺母操作 8:预压调高，加压操作 9:装连接板，盆底下线检查 1:检查产品外观、上下支座板平行度操作 10:钉标牌，贴标识操作 11:包装检查 2:检查标牌、标识、包装外观盆式橡胶支座产品装配流程操作工序 11 个，检查工序 2 个。运用"ECRS"四大原则和动作经济原则对装配流程工序进行改善。

　　（1） 基本原则 尽可能消除、减少不必要的步骤，合并、缩短步骤，安排最佳顺序，使各个步骤更经济、更合理。

　　（2） 操作方面 取消不必要的操作，改变设备和利用新设备，改变工厂布置或重新编排设备，改变产品设计、发挥个工人的技术特长。

　　（3） 检验方面 是否可以取消检验，是否可以边加工边检验，能否运用抽样检验和数理统计。

　　（4） 流程方面 改变工作顺序，改变工厂布置，改进现有的工作流程。

　　4.3.2 作业分析流程。

　　作业分析是一种对工序的细化研究分析，将操作者、零件或在制品、工具三者通过合理的优化布置，已达到操作者的劳动强度降低、无效作业时间的消除、提高产品质量和产量为目的，进行的作业分析。

　　作业分析按照 5W1H 提问技术和 ECRS 原则来进行改善。

　　5W1H 提问技术是为了明确的发现问题，而进行的连续多次的提问，见下表 4-1所示。对问题的回答，可以进一步的发现问题的根源，从而可以更清楚地进行改善。

　　ECRS 四大原则：

　　取消（Eliminate）：剔除不合理、不增值工序，取消不必要的操作；合并（Combine）：将相邻工位可以合并的工作合并，以消除重复取放和装夹的时间浪费；重排（Rearrange）：找出最合理高效的操作顺序，重新安排工序操作；简化（Simplify）：必要的工作尽可能采用简单高效的动作和方法实现；4.3.3 作业测定流程。

　　作业测定是一种针对作业工序所完成需要的时间，生产线由各个工序组成，因此作业测定对生产线平衡提供了作业时间分析。各个工序通过作业测定，就能够确定各个工序完成的需要时间，通过分析，就能够消除时间的浪费。

　　目前进行作业测定的方法有以下四种：

　　秒表时间研究；工作抽样；预定时间标准法；标准资料法。

　　工作抽样法对于盆是橡胶制作产品的装配并不适合，工作抽样法是一种瞬时观察法，记录一段或间断记录作业发生的次数，因此并不适合本文作业测定情况；预定时间标准法的成本高、速度慢，并不能有效且经济合理的使用；由于公司过去没有建立一套作业时间标准，因而无法使用标准资料法；秒表时间研究法具有速度快、操作简单、误差小等优点，因而应用的最为广泛，正确使用该方法的前提是必须找到合格的观测对象。本次作业测定采用秒表法观测时间数据，首先对每个工位的操作进行细分，进行动作划分时要遵循以下原则：

　　每一单元必须有明显易辨认的起点和终点；不变单元和可变单元必须分开；机器单元和人工单元必须分开；增值单元和不增值单元必须分开。

　　通过作业测定能确定出每个工序的标准时间，做出生产线的工序标准时间作业直方图，能够清晰的看出生产线的瓶颈工序， 进而对瓶颈工序进行优化，使生产线达到平衡。

　　4.4 产品过程质量控制。

　　产品的高质量是在生产过程中通过科学控制来实现的，精益质量管理就是要让产品在生产过程中一次性的完成，并不是通过检验来实现。但是只要在生产过程中，产品就会出现缺陷产品的概率，对于不合格产品，如何发现生产过程中的哪个环节、或者工序出现了问题，寻找到产品发生源就能解决。因此本节设计了产品追溯过程以及产品质量检测控制过程，通过过程检验发现质量问题，就能追溯到发生源，从而针对性的提出改善方案。

　　4.4.1 产品追溯过程。

　　供应部 采购的原材料，要有符合要求的材质单，进厂后供应部填写的报检单上要有与材质单相符的批号，供应商、采购员等信息。要求供应的原材料 100%合格，我们质量部继续抽检，抽检质量情况对各供应商进行绩效考核。供应部入库时要录入报检单编号、供应商名称和材料批号，以便于追溯。

　　料场 料场的原材料铸件，在卸车验收时对供应部的信息进行检验，符合要求后卸车。机加工在领用原材料时，料场要在发放清单中对发放的原材料做发放记录，在领料单上移植供应部所带来的信息。按照先入先出的原则进行，对发放的原材料上的追溯性信息，保证完整。

　　钢板下料后，进行分解，移植供应部所带来的信息。在发放原材料时，按照发放铸件的过程进行。料场的铸件要按照批次进行发料，最好能带上批号。

　　库房 库房对供应部采购来的原材料进行验收，核对入库信息，和可追溯性信息， 检查无误后入库，入库后要根据批次进行区分，发放按照先入先出的原则。库房在发放螺丝、四氟板、耐磨板、铜条、复合板、油漆等原材料，要在发放记录中，对照供应部入库时的信息做发放记录。保证先入先出，上一批用完再用下一批。出库时系统能自动生成批号。库房要保证发放的物品和金碟记录的一致。

　　机加工 加工过程中，对所加工的原材料批号、供应商代号等信息进行信息移植，加工后还要对每个工件编号、操作者编号等信息进行移植，做检验记录。质量部的检验员对检验记录进行核对，核对无误后，做检验记录的汇总。

　　装配车间 装配车间：喷砂、喷漆、氩弧焊等工序同机加工工序一样，对信息进行保护，并做好检验记录。装配车间班长对检验记录进行检验，由质检员做检验记录汇总。装配产品进行信息汇总，按照现在方法进行，需要对所有原材料进行信息汇总，包括螺栓、原材料等，直接做电子版的检验记录，在车间现场直接输入。

　　特别注意：装配车间的不锈钢和螺栓的记录。在库房领用的原材料，和产品装配在一起，信息要进行汇总记录。如果不能直接和盆座装配在一起，要单独做记录。

　　成品入库 成品编号按一定的规律编写，依据先生产、先入库、先出库的原则，入库和出库的时候系统都能自动生成产品编号，库管员只需核实编号。由此想到，料场铸钢件进入车间时能不能按规格型号或我们给出合适的编号规律也能由系统自动生成产品编号。

　　4.4.2 产品质量过程检验。

　　制定产品的检验规范；负责产品标识和可追溯性控制。生产过程中的过程质量控制和半成品、成品的检验试验。负责计量检测设备的管理，并按规定周期进行校准和检定；公司应对关键生产工序进行识别，关键工序操作人员应具备相应的能力，并制定相应的工艺作业指导书，使生产过程受控；现场使用的文件必须处于受控状态，严格工艺纪律，坚持按图纸、按标准、按工艺要求进行生产。公司需制定文件化的过程检验制度，在生产的适当阶段对产品进行检验，作好检验记录，并对产品的检验状态进行标识，以确保产品及主要原材料和零部件与认证样品一致。产品验证是一个过程，其输入、输出及活动如图 4-9 所示。

　　产品生产过程中如对环境条件有要求，公司应保证工作环境满足规定的要求。

　　生产环境要求明亮、整洁，生产现场应搞好定置管理，工件码放整齐，产品标识完整清楚，检验状态明确，工位器具摆放整齐。严格物流管理。按照车间特点、物流去向以及安全文明生产原则，各类产品分出区域，保持通道畅通。下道工序接收上道工序产品时，要查验检验状态，保证只有合格品才能转序。

　　（1） 原材料质量控制。

　　所有用于产品的原材料未经验证或检验不能投入加工或生产使用，不允许任何紧急放行。原材料质量控制流程图如 4-所示。原材料进公司后，按材料质量标准及检验规则、供应商提供的数据进行检验和验证。检验合格，予以入库。当验证质量证明文件不完整时，做待检标识通知采购部补齐。原材料库房设待检区和合格品区。

　　材料购进后，先放入待检区，检验合格后入库，不合格挂标牌标识。

　　进厂原材料经验证或检验判定为不合格，由质检员在"原材料购进报检单"上签署"不合格"结论，材料不准入库。特殊情况需在库暂存，应做好明显标识，严禁投入使用。采购责任人应及时与供方联系办理退换手续。换货或重新采购后重新履行报检手续。

　　（2） 生产过程中半成品的控制。

　　各技术质量小组对产品执行首件检验制度，按检验规则对半成品进行检验，确保不合格品不能转序，首件检验不合格不得批量生产。操作工严格按照公司规定的工艺规程进行产品加工。工序加工完成后，执行三检（自检、互检、专检）制度，保证产品质量。质检员检验后，在产品上做好检验标记，作为产品检验合格的状态标识。当条件发生变化时（如材料、设施、人员的变化等），各技术质量小组对上述过程进行再确认，以对影响过程能力的变化及时做出反应；根据需要对相应的生产工艺和作业指导书进行更改，执行《文件控制程序》关于文件更改的有关规定。

　　盆式支座或钢支座零配件按检验规范规定的项目进行检验。底盆、橡胶垫、中间钢板、上支座板逐件检验。每道工序检验员在车间逐件检验，检验合格的在《零部件检验记录》上签字，转入下道工序继续加工；盆式支座或钢支座组装产品，经质检员检验合格，在铝制标牌上打上检验员代号，并贴合格证。

　　经检验不合格的零件，质检员应对不合格零件的编号及不合格情况做出记录。

　　并在零件上做好标识，填写"不合格品评审处理单"一式两份，一份交车间，一份留存。返工后交质检员复检。报废产品立即标识，移入车间废品区，班后清出车间。

　　不合格品在质量记录上注明情况，通知车间将产品移回组装区，返工后检验员跟踪检验，所有半成品不允许例外转序。

　　（3） 产品出厂检验流程。

　　严格执行出厂检验程序，以验证产品满足规定的要求。检验程序中包括检验项目、内容、方法、判定等，检验记录应保存。在生产线最终阶段为验证产品符合标准要求进行出厂检验，检验合格后，出具合格证，并按规定进行包装和加贴标签。

　　盆式橡胶支座、钢支座和伸缩装置的最终检验发现不合格后，应立即做出标识，并填写"不合格评审处置单"通知车间进行返工或做相应处置，返工后的产品应按程序复检。

　　各项检验和试验要有记录，并加以保存；检验和试验记录应满足对最终产品的评定。记录应表明合格产品放行的授权责任者。各项检验记录必须填写完整、清晰、整洁。

　　（4） 产品防护。

　　应针对顾客的要求及产品的符合性对其提供防护，包括标识、搬运、贮存、包装和保护。在搬运过程中应使用合适的工位器具、搬运车辆和设备，防止磕碰和划伤。注意保护产品标识。在搬运和储存过程中应防止原、辅材料、半成品、成品出现损坏、变质。库房贮存环境应符合有关标准，保证贮存产品不受潮、不变质、不变形。库存物资应摆放整齐、标识明确、帐物卡相符。成品保管员定期对库房环境和贮存产品的质量进行检查，作好盘点记录。发现问题及时解决。产品应远离热源、不与油脂、酸碱接触，保持产品质量。产品包装按行业标准及防护要求由技术部或各技术质量小组确定，具体包装由储运部负责。按标准要求对产品涂漆或镀锌、喷锌等。外协时，生产部对外协厂进行资格评定，选择合格供方。火车托运时应打好包装，必要时可与铁路部门协商包装，确保在运输时产品质量不受影响。汽运时，储运部对运输单位和车辆进行资格评定，选择合格的运输方。运输中应采取防雨、防滑、防污染措施。合同中有特殊要求的按合同要求办理。

　　4.5 本章小结

　　本章节确定了实施精益生产项目的总体方案，并对实施的方案进行了流程优化。

　　首先对 H 公司的组织结构进行了调整，得出了优化后的组织结构；其次对 H 公司推行 5S 活动的步骤进行了流程设计；再次对生产线的平衡进行了研究，从工艺程序分析、作业流程、作业测定三个方面进行了优化；最后建立了产品质量控制流程，通过对产品质量追溯过程和产品质量检验过程两个方面，对产品的质量进行了控制。