火电站热工施工在技术管理方面的做法

　　企业的一切生产活动都是以盈利为目的的。2008年初，A工程热工施工处工地一进点，就本着“工作就是责任”的态度把经营工作作为头等大事来抓：首先进行了经营规划，找经营差距，分析经营工作的重点、面临的难点，制定经营管理措施；其次人员配备进行规划，制定劳力使用计划；最后制定施工管理办法，明确施工管理目标。缓解经营压力的办法就是节流开源：争取预算规划外的项目，增加收入；加强人员控制，减少人工成本；加强技术管理，优化方案减少材料成本。本文着重介绍在技术管理方面的做法。

　　实现成本节约的途径就是管理，技术管理是重中之重。技术是施工的源头，技术准备的充足与否、施工技术方案的好坏直接决定了生产成本。充分的技术准备工作是施工组织的基础和最有效的依据，充分的技术准备可以合理地安排施工计划、组织施工力量以及调配资源，避免资源浪费；充分的技术准备可以及早发现设计缺陷、优化设计，避免设计原因造成的浪费。施工技术方案的好坏决定材料和人员的使用情况，好的施工技术方案可以节约人工和材料。

　　1、　技术准备方面

　　组织技术员审图时加大图纸审核的深度，在技术准备时尽可能多地发现设计问题，并及时与设计人员沟通，把问题解决在现场施工前，避免因返工、二次施工增加的人力、物力的消耗。超前考虑及时跟踪机务的进展情况，根据工地的施工计划制定本专业的施工计划；及时催交甲供的设备材料以满足工程进度的需要；自购材料根据以往同类机组的施工经验计算所需要量，并按照一定的比例制定材料购买计划，对设备材料进行管理：设备材料要分门别类放置并标示清楚，避免错误使用材料造成浪费；要变“废”为宝，有些设备的包装要及时回收并分类，根据工程需要量材使用，技术员在安排工作的时候尽可能地要使用边角余料，仪表管、保护管的安装能使用短管的地方就要利用短管。要求各分管技术员开列材料时要计划好，按实际需要量开材料领用单，从材料的源头避免材料浪费。

　　2、　加深现场的二次设计，优化施工方案，结合现场的实际情况制定符合现场的施工方案

　　2.1 变送器、仪表管的安装

　　以往机组的仪表管安装方式为制作大型的仪表安装支架，集中布置，这样制作工艺质量亮点较多，但制作过程中可能因技术员施工方案优劣及施工人员的制作工艺水平因素造成返工浪费材料现象，并且大型仪表支架材料使用量大。A工程热工变送器、仪表管的安装按照“大分散、小集中”的原则，变送器就近布置安装，减少大型仪表管支架的制作，并对现场安装的每一台变送器、取样点定出准确的安装位置，仪表管的走向、固定方式在安排施工前进行现场二次设计，仪表管长度进行精确计算，并加强施工过程控制。通过二次设计和施工方案优化，实现仪表管的节约：A工程2#机组主厂房热控仪表管设计25510米，实际安装17773米，节约仪表管7737米。

　　2.2 增加小型电缆分支桥架的使用量

　　主厂房电缆桥架只设计了主桥架，所有到设备的电缆采用电缆保护管敷设，保护管施工量大，比较分支桥架，电缆保护管施工工序繁琐，较长的保护管电缆穿管难度大，为了减小施工难度和节约保护管使用量，加强现场二次设计，使电缆主桥架安装就近设备，增加小型电缆分支桥架的使用量，到就地设备和接线盒的电缆哪些使用分支架、哪些使用保护管以及分支架保护管的规格型号都进行明确规定，同一区域的电缆进行统筹规划。制定分支桥架使用原则：电缆超过三根以上路径相同的，皆使用电缆分支架；三根以下采用电缆保护管；3～6根电缆采用100×50小槽盒；7～15根采用100×100的小槽盒；16～30根以上用200×100或200×150小槽盒；30根以上300小槽盒。提高优化电缆主桥架的安装，增加小分支架的使用量，大大减轻了施工难度，减少了施工工程量，节约了电缆保护管：XXXX工程2#机组主厂房热控电缆保护管设计40720米，实际安装7214米，保护管节约33506米。

　　2.3 锅炉电缆桥架的安装

　　锅炉炉架标高约80米，电缆桥架设计9层：7.5～9米层，17米层，21.8米、24.2米、25.4米层，32.5米层，43.5层，50.7米、51.5米层，55.6米层，66.8米层，79.18米、80.88米层。每层全部环周、双层设计，根据以往同类机组的施工经验，按照设计施工，靠近电子间侧的电缆桥架有电缆通过，远离电子间侧的许多桥架没有电缆，全部双层设计的电缆桥架也没有考虑现场的实际需要，电缆桥架设计得过大、过多，电缆敷设完后电缆桥架部分空置；锅炉大竖井位置远离锅炉钢架，给施工增加难度，固定支架工作量大。本着节约的原则，我们优化了电缆桥架的设计，根据现场设备的实际安装位置，确定电缆敷设的实际路径，适当减少电缆桥架的安装层数，部分双层桥架改为单层，根据电缆数量适当减小桥架的安装规格，取消不会有电缆通过区域的电缆桥架，电缆桥架的安装固定优先附着锅炉钢结构安装，减少自制钢结构数量。把电缆竖井安装位置改到K3柱附近，附着锅炉钢架安装固定，减轻施工难度，减少固定用钢结构的制作安装量，同时也缩短电缆敷设长度。锅炉电缆主桥架设计3938米，174.5吨，实际安装3217米，约140吨。

　　2.4 电缆敷设方面

　　电缆施工首先进行统计工作，整理出详细的电缆清册，并做成电缆敷设数据库，对电缆进行优化排列，根据现场设备安装位置确定最优敷设路径，优化数据库电缆排列，同时优化电缆桥架的安装布置，缩短电缆敷设距离，减少电缆桥架的空置率。汽机房的施工空间小，电缆主通道设计13米层与6米层只在C排12#、13#柱有两个连接竖井；锅炉、汽机两电子间的电缆通道要下到0米电缆沟，如按照设计电缆敷设需要走好多弯道，施工难度大，电缆敷设数量多。我们根据现场的实际情况在汽机的B排和靠近电子间的地方做了几个电缆通道，使汽机房13米层与6米层的电缆桥架贯通，缩短了汽机房电缆敷设长度，并且在汽机13米层直接穿C排和锅炉17米层电缆桥架贯通即做通到除氧器的电缆通道，同时缩短锅炉、汽机两电子间的电缆敷设长度。通过优化A工程2#机组主厂房热控电缆设计495千米，实际敷设385千米，电缆节约120多公里，缩短了工期，节约了人力成本约6～8万，电缆采购节约将在200万左右，同时电缆敷设的工艺质量得到很好的控制。

　　材料使用管理方面：进行“精益化”管理，实行材料领用单制度，技术员根据现场实际需要量，严格控制材料使用；加强现场管理，结合现场实际情况借用已有的钢结构，减少本专业的钢结构制作、安装量；优化设计，按照实际情况合理使用型材，避免材料规格过高造成的浪费；变废为宝，现场下脚料多级使用，提高材料的利用率，减少材料浪费量。材料节约成果显著，A工程2#机组主厂房热控安装用各种结构用钢材设计99.511吨，实际采购量38.87吨，节约钢材60.64吨。另外合理使用其他工程的剩余材料，减少自主购买材料量，比如进点初期清理库存，统计现有材料量，在制定施工方案时优先考虑使用这些材料，A工程电缆金属软管设计7450米，实际采购量700米；设备接头设计16000件，实际采购2700件；其他仪表加工件设计5266件，通过优化设计取消部分加工件（仪表取样的加强接头），加强与业主的沟通，使业主在设备订货时配供部分加工件（温度计管座、变送器仪表接头等），我们的实际采购量为445件。

　　3、　结语

　　通过A2×600MW工程2#机组的施工，证明施工过程的管理符合施工企业的要求和我们现场的实际情况；技术管理优化了施工方案，实现了节约成本的目的。