某汽车企业车间精益生产管理的改进探究绪论

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【题目】精益生产理论在汽车生产车间管理中的应用 
【第一章】某汽车企业车间精益生产管理的改进探究绪论 
【第二章】精益生产理论与工业工程相关理论综述  
【第三章】案例企业当前车间管理现状 
【第四章】案例企业车间管理优化方案设计 
【结论/参考文献】汽车生产车间精益管理研究结论与参考文献  

　　第一章 绪论

　　1.1 研究背景

　　经济全球化背景下，中国的制造企业面临国内产业结构升级、原材料价格上涨、人力成本上升及企业扩张竞争加剧等压力；同时面临国外贸易保护主义抬头、人民币升值、金融危机、部分国家政局不稳等非可控因素的影响。作为汽车生产制造企业的一级供应商---汽车配件企业如何在上述环境中审时度势，充分整合各种资源，发挥自身优势，制定有利于实现企业长远发展的战略规划乃当务之急。

　　企业要实现长远发展必须有持续健康发展的核心竞争优势，如何根据本企业实际情况、所处地理环境和竞争环境提升企业核心竞争力，为本文研究目的所在。

　　随着信息化技术的应用，企业的核心竞争优势以不再向以前一样呈现单一性，比如规模效益的低成本、缩短前置时间、降低交货期、更高的质量、更有优势的研发能力等。当今企业的核心竞争优势应该是一个系统性的体系：无论是在降低成本的同时能够具备更好的质量、更快的交货期的低成本战略，还是基于供应商和客户关系管理的资源整合战略等，无不是其系统的体现。因本文研究对象为车间制造，所以围绕生产运作管理进行阐述、说明、论证如何降低成本，提高质量、体现企业制造系统的柔性和整体系统性。

　　自从有人类生产作业的历史以来，随着专业化分工的不断深入和发展，学者、管理人员分别从理论、实践的角度进行研究，以期有所突破提升生产运作水平降低成本，提高产出率。其中具划时代意义的当属泰勒的《科学管理》，奠定了科学研究生产管理的方法论，也为后来的工业工程的发展打下基础。

　　实践方面，自从福特第一条流水线诞生实现了产品的规模效益以来，整个制造业几乎都以此为标杆追逐企业的规模效益，以大幅降低生产成本。但是随着经济的发展、社会的进步，这种生产方式在面对消费需求日趋多样化和理性的今天日益显示出其滞后一面。

　　为了改变这种情况实践与理论相结合，有了后来的精益生产、并行工程、流程再造及大规模定制等现场管理理论。其中精益生产理论是由丰田英二和大野耐一根据当时日本国土面积狭小、资源贫乏的实际情况并受超市取货架的取货流程为灵感开发一种全新的理论，经过几十年的发展形成的完备哲学管理体系，并让丰田一举超过美国很多本土汽车制造企业成为行业的引领者，引无数企业竞相效仿。

　　本文以精益生产理论为基础，理论联系实际分析案例企业存在的问题，并根据实际情况找出的问题的解决方案，提升企业的核心竞争优势。

　　1.2 论文选题目的、意义

　　1.2.1 研究目的

　　本文以传统作业流程为基础，运用精益生产理论与工业工程理论，研究车间现场管理、作业流程操作模式、设备布局等框架分析，通过对案例企业当前生产作业流程管理模式的分析，发现其中存在的问题，基于精益生产和工业工程作业流程管理的模式通过优化、改善等措施建立符合案例企业实际情况的能够体现柔性的工艺流程和车间布局，从而降低成本，提高作业效率。

　　1.2.2 研究意义

　　在汽车配件制造企业引进先进的精益生产管理方法具有重要的现实意义，汽车配件制造企业在提升产企业创新能力，提高传统产业技术水平及促进社会发展和产业结构优化、振兴当地经济方面发挥着重大作用。而车间制造流程管理又是制造业的核心，精益生产车间流程管理模式的研究工作在消除浪费、优化流程设计、设备布局和实现生产线平衡等方面对提升整体管理水平对汽车配件制造企业发展具有重要意义。

　　汽车配件制造企业之间的竞争，不但是战略布局和品牌的竞争，更是于细微处体现车间制造管理水平的竞争。如何在面对国内外市场的宏观背景下，掌握核心技术优势，利用低成本和高质量的打造品牌，完成战略布局，利用精益生产的思维逻辑基于差异化的市场定位提升产品的设计能力、创新能力的同时优化流程配置降低作业成本、提高质量，实现企业的低碳环保可持续发展的同时实现与上游供应商和下游客户的柔性对接，形成整体的核心竞争优势，同时充分利用现代化的技术手段实现企业的战略定位布局。基于此，管理者应权衡利弊从宏观的角度考量，将各种不可控风险最小化，避免与最强者正面冲突，充分利用企业现有的资源优势，分析问题，找到问题的切入点改变现有的作业流程模式，推行精益生产作业流程管理，实现企业车间管理质的飞跃。

　　同时为同行提供可借鉴的模板，避免引入过程中可能出现的各种问题，降低其他企业的改革成本。

　　1.3 研究方法

　　1. 本文主要运用规范的研究方法，首先通过大量文献的阅读和查阅以精益生产体系，发现精益生产的优势及在应用过程中可能出现的问题，为在实践中更好的利用精益生产理论找到切入点。

　　2. 实地调研法，根据企业实际情况，对照精益生产理论发现车间存在的问题：消除浪费、优化车间工艺流程，设备布局同时实现生产线平衡。

　　3. 应用比较研究的方法，通过对汽车配件制造企业在传统模式下作业流程管理与精益模式下作业流程管理上的差异进行比较，再通过归纳总结，得出结论，建立精益生产作业流程管理模式对于企业发展的重要性。

　　4. 定性分析与定量分析的方法，首先根据精益生产体系查找车间存在的问题并进行归类整理；然后用数据分析企业存在的瓶颈问题，根据数学运算找到解决企业车间运行的瓶颈问题并予以解决。

　　1.4 研究思路

　　首先是采用文献引用法对精益生产理论的发展进行了回顾，旨在说明精益生产理论是市场经济环境下企业间竞争的必然产物，是引导企业在面临客户需求多样化的今天，进行战略性变革的必然选择。然后本文对案例企业进行实地考察，概述传统推式生产理论在实际运用中的缺点与不足，同时指出精益生产理论的先进性和优越性，对车间作业流程中涉及问题进行归类，基于精益生产理论，运用工业工程的方法论对车间管理进行变革，消除浪费和瓶颈工序，实现生产线平衡和企业的制造柔性，降低车间管理运营成本。

　　1.5 文献综述

　　利润作为企业经营的唯一目的，而作为制造业而言，其设计、生产部门是其利润的直接来源。

　　作业流程作为制造业利用资源创造价值的核心环节，如何针对企业的实际情况提出并发展完善相应的具有普遍适用价值的学术理论乃国内外学者、高层决策者一直以来追求、探索的目标。近年来，涉及的有关生产作业流程的有关文献研究如下：

　　1.5.1 国内文献综述

　　陈志祥《生产运作管理教程》认为，精益生产是一种世界级的管理思想，通过对车间价值流和车间布局分析与优化可极大的提高企业的竞争力；陈心德《生产运营管理》认为精益生产的核心是消除企业生产过程中的 8 大浪费现象；罗树凌《丰田模式及其导入和评价》（2011）认为精益生产的核心是基于现金流为考核指标的柔性生产系统，即从财务的视角分析车间存在的问题，抓住导致成本浪费的根本原因，并逐一解决实现企业效益的最大化。

　　颜立新在《企业实施精益生产的步骤研究》（2008）中强调推行精益生产五个方面，即：①意识引导，培训先行；②确立组织，精心计划；③现场改善，5S 先行；④示范线改善，体现成果；⑤全员改善，重点实施；找到问题的切入点，对企业进行全面系统的改进、提升。

　　1.5.2 国外文献综述

　　从研究方法上来看，国外学者更注重理论与实践相结合的研究，尤其侧重成本管理理论创新的研究，并且结合现代信息技术进行成本管理创新达到了比较完善的程度。

　　泰勒在的《科学管理原理》提出科学管理思想，通过选择最好的工人，把最好的工人的操作作为工作标准用了训练其他的工人。吉布雷斯则采用电影胶片的分析方法，寻找最佳的动作方法。

　　1993 年哈默与钱皮（James Champy）联合出版了《企业再造---管理革命的宣言》，从而在全球范围内掀起了一股企业再造的热潮，即 BRP.上世纪 80 年代丰田公司采用的精益生产流程，达到用最低成本实现产品必要功能。上述成本科学管理方法的提出无不体现国外学者在成本管理创新上的思维。William J. Stevenson《运营管理》认为精益生产是一种体现柔性的运营系统。大野耐一这样诠释“JIT”的原理和思想内涵：问题永远都有改进的机会，不要想当然的认为当前的做法是最好的，要敢于试验，敢于否定，用“精益”与“恰到好处”的思想指导实践，用实践验证理论；所有的有形资产或无形资产通过合理配置发挥其最大效用；思想的变革才是真正的变革。

　　今井正明在《现场改善》中指出全面质量管理、现场环境改善、充分发挥人的作用等，才能体现理论的有效性和人的智慧性，实现生产过程中获得高质量和利润。

　　1.6 创新点

　　理论方面：在精益生产理论的基础上结合工业工程，引入遗传算法对案例企业的车间布局进行优化，通过实现最终的生产线平衡，对精益生产理论在数据运算方面形成补充实践方面：通过对现场的实地考察，识别问题，理论联系实际找到问题的解决办法，提高企业的整体综合竞争力，为企业的持续改善和改革作出贡献，同时为同行提供可借鉴的模板。