摘要：化工企业安全隐患、安全事故、环境污染、气味扰民等问题产生的原因，大部分都是企业生产设备设施出现故障、腐蚀，发生跑冒滴漏未得到及时维修造成的。当前企业生产设备设施的维修维护都是靠专业的维修部门，他们往往很难及时发现及时进行维修。TPM是一个全员参与的维护保全活动，将其引入化工企业的管理中，对于防范安全事故和环境污染具有十分重要的意义。
关键词：安全生产,环境污染,TPM,预防
设备设施保持完好性是化工企业生产过程安全、防止跑冒滴漏污染环境的重要保证。化工企业安全事故、环境污染事故最基本的表现形式是泄露。防止工艺、物料、能量的意外泄露是预防安全事故、污染事故的重要保证条件[1]。因此，在化工企业管理中引入TPM具有十分重要的意义。
1 TPM特点与作用
TPM是英文Total Productive Maintenance的缩写，中文译为全员生产维护或全员生产保全。它是由美国人提出，在上世纪六十年代被日本制造商--Nippondenso引入了工业维修领域，并在日本工业维修领域广泛推广应用，日本设有“全球卓越制造TPM奖”。实践上看，其实TPM是一种维修程序，与TQM（全员质量管理）有相似之处，它是一个以提高设备综合效率为目标，以全员参与为基础，开展系统的预防维修、设备保养和维护管理的体系[2]。TPM强调企业设备综合效率最大化，以追求生产系统效率极限为目标，实现设备的综合管理效率的持续改进。其主要特点：一是要建立设备终身彻底预防维修体制，从认识改变到使用各种有效的手段，防止所有灾害、浪费、不良的发生，构建零灾害、零浪费、零不良的生产体系;二是要求企业各个部门共同推行，从生产部门开始实施，逐渐扩展到管理、开发等所有部门;三是要求企业全员参与，从高层管理人员到一线工人，全员参与；四是强调通过动机管理，采取自主的班组活动来推进。
事实上，TPM将维修维护纳入了企业中必须的组成部分，而且视为极其重要的生产环节，维修维护包括停机时间都作为工作日计划表中重要的一项内容，维修维护已不再被看着一项没有效益的作业。在这种视角下，维修维护成为了整个生产制造过程的有机组成部分，它已经不再是简单地在生产线出现故障后进行的维修，它更主要的作用是将应急的和计划外的维修最小化。
2 化工企业设备设施存在的问题
2.1 化工设备设施常见问题
化工设备设施常见的泄漏问题主要有六类。
1）反应釜、反应器常见的问题。如：垫圈泄漏，安全阀泄漏，爆破片到期未更换泄漏，不锈钢或碳钢釜存在酸性腐蚀造成泄漏，搪瓷釜内搪瓷破损，反应釜内胆夹套蒸汽进口处冲蚀破损，压力容器超过使用年限、制造质量差，多次修理后仍泄漏。
2）贮槽、罐区、槽车问题。如：法兰垫片处泄漏，装料量超过规定限度，容器出现裂缝，频繁受真空、氮气交变载荷使贮罐破损，危险品罐区围堰孔洞未封堵，危化品罐区防护堤封堵不严密，任意开设排雨水孔，阀门泄漏，采用敞开式和喷溅式卸料，卸料时使贮罐超标准液位或满料溢出，氯乙烯槽车卸料时软管或法兰处泄漏[3]。
3）冷凝器、再沸器出现问题。如：腐蚀、垫圈老化等引起泄漏，换热器未考虑防震措施，使与其连接管道因震动造成松动泄漏。
4）管道及管件出现问题。如：管道、法兰或螺栓严重腐蚀、破裂，腐蚀性物料管线、法兰等易泄漏处未采取防护措施，管道或管件材料腐蚀，压力管道焊接质量低劣，有咬边、气孔、夹渣、未焊透等焊接缺陷。
5）输送泵、真空泵、离心机、双锥出现问题。如：泵腐蚀、泵泄漏、轴封泄漏。
6）气瓶出现问题。如：气瓶组及管路连接、阀门损坏等。其他还有生产现场现场“跑、冒、滴、漏”，使用高毒物料时，采用敞口操作等问题[3]。
2.2 设备设施管理中存在的问题
从目前化工企业对设备设施管理来看，存在的问题主要有三个方面。
1）化工企业管理层对设备设施管理的专业性和基础地位认识不足。把设备设施管理等同与一般的维修、安装；管理方式落后，基本上是应付式、节省式对待设备设施的管理，设备设施管理还停留在一般的维修、更换零部件等低层次层面，仅仅满足于设备设施能运转、能通过检查，应付完成任务。
2）设备设施磨损老化现象严重。设备设施的磨损老化与设备设施操作人员有着密切关系，正确熟练的操作可以减少设备设施磨损，延长设备使用寿命。但一些化工企业由于员工技术素质参差不齐，部分员工对设备操作方法掌握不熟练，再加上设备维护保养工作不到位、设备超负荷长时间作业、违规违章操作等，加快了设备老化速度，导致设备磨损严重，增加了企业安全环保隐患[4]。
3）设备设施更新换代不及时。很多化工企业对设备设施的维修工作不够重视，在利益驱动下，设备设施更新换代周期较长。管理人员、操作员工对设备设施的运行状况和整体性能重视不够，维修保养依赖专业人才、专业技术人员；有的还会拆东墙补西墙，甚至违反国家的相关规定使用重修的次品设备或已经报废的设施，不但增加了机械故障率，而且带来安全环保问题[4]。
2.3 设备设施导致的安全环保问题
设备设施是制造企业生产的基础。企业的正常生产依赖于良好的设备，有了完善的设备设施基础，生产才能够安全顺利。完善的设备基础主要体现在它的自身质量、安装质量、维护质量和使用质量上[5]。其中，化工企业设备设施的稳定运行更为重要，化工企业的生产不但要有先进设备设施，更要具备良好的管理水平[6]。有些化工企业，设备管理维护得好，虽然装备设施先进度差一些，但由于管理水平较高，设备设施运转状态良好，生产效率就高，生产出来的产品质量也好，具有较强的市场竞争能力，企业效益稳定。但也有一些企业，对设备设施疏于管理，设备设施台帐残缺、设备超负荷运转，有的发生不可修复故障，有的先进设备带病运转，有的缺零少件，拆东墙补西墙，设备的效能不能得到较好的发挥，设备利用率低下；有的设备损坏，经常停机停产。虽然设备设施先进，但没能发挥出优势，不但增加了生产成本，降低了市场竞争力，造成极大的浪费，而且会带来严重的安全问题和环境污染问题[5]。如：嘉兴海宁市某公司有3个厌氧污水罐，其中1号污水罐出现裂缝，有关人员对设施隐患视而不见，未能及时维修维护，导致2019年12月3日发生污水罐体坍塌事故，罐体内大量污水向厂房内倾泄，厂区内工人被倾泄的污水冲散，造成严重的人员伤死亡事故和污染事故。再如：山西某化工厂，冷凝水闪蒸器在停运期间，排水阀被关闭，进水阀严重泄漏，冷凝水不断流入，安全阀不通，压力逐渐升高，致使其超压破裂发生爆炸。
3 如何开展TPM活动
3.1 通过宣传培训统一认识
TPM活动贯穿于生产全过程，涉及设备保全、质量保全、环境保全、个别改进、事务改进、人才培养等方面。全球卓越制造TPM奖的评奖门槛之一是企业76%以上的设备都能由操作人员进行专业点检保养。化工企业导入与推广TPM，需要企业全体员工的参与，每个人都担当各自的角色、职责。从企业最高领导层开始，首先要学习领会TPM活动内容，并向全体员工提出明确要求，组织自上而下的宣传培训，全力以赴导入TPM，让TPM成为企业文化重要的一环。管理层要积极带头参与TPM作业，从引导和培训两个环节入手，通过建立健全员工上岗培训制度和开展岗位技能培训，使全体员工了解TPM，掌握有关知识，不断提升广大员工的自主维修能力和综合素质。实施TPM，首先要在对生产中存在问题部位有直接关系的员工进行，包括操作员工、维修员工、值班主管、调度员直至高级管理人员。引导员工积极参与，不断鼓励员工，并给予他们足够的信任，激发出员工参与热情。
3.2 培育自主保养体制
首先，以生产设备运行部门为重点，开展自主的保养活动，自己的设备自己负责保养。自主保养的目的是避免设备的劣化。在设备运行部门自主保养的基础上，专门的设备保养部门再有计划地对设备进行保养改善，延缓劣化，充分发挥出设备的整体性能和机能，消除可能影响设备效率的缺陷问题。对新投入的设备，要按少维修、免维修的思想进行设计、购置；在符合生产要求的前提下，综合考虑性能、工艺、价格等因素，对设备安装布置进行优化；要对设备的操作人员、维修人员进行培训，使其能力与新设备相适应。要通过不断的技能训练，提高每个员工自主设备保养习惯，提升本质安全、本质环保水平。同时，还必须建立一套完善的管理制度，如建立和实施ISO14000环境管理体系、ISO9000质量管理体系、职业安全健康管理体系(OHSMS)等，不断强化安全环保第一的意识。
3.3 开展“5S”活动
“5S”活动内容是整理、整顿、清扫、清洁、素养[2]。“5S”活动发源于日本，在日本企业中广泛应用，它与我国企业开展的文明生产活动相似。整理的重点是对生产现场摆放和停滞的各种物品进行分类，对于现场生产无用的物品，要坚决清理出生产现场，如：剩下不用的材料、半成品、切下的料头、切屑，废品、垃圾、报废的设备以及多余的工具、员工个人生活用品等等。对于车间里各个工位或设备的前后左右、通道、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个角落，都要进行彻底的清理，做到有序整洁，从而改善作业面积，保障安全，减少跑冒滴漏，保护环境。特别是在现场生产过程中会产生油污、粉尘、垃圾等，不但影响安全，而且污染环境。整顿的重点是生产现场物品的合理摆放。清扫活动是为了改善环境，当清扫地面发现有物料或油水泄漏时，要立即查明原因，并采取维护保养措施消除隐患。清洁着眼于维护，是对前三项活动的坚持与深入，从而避免发生安全事故、消除环境污染源头，消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。素养是“5S”活动的核心，要求员工养成整理、整顿、清扫、清洁的习惯和作风[2]。
3.4 实施严格的管理
TPM活动体系强调一切安全环保管理都要规范。
1）记录规范。一个企业至少应建立会议记录、培训记录、检查记录、治理记录、考核记录、设备记录、活动记录、推进评价记录、档案记录等。记录格式要规范，字迹要清晰，保存完好。
2）操作设备规范。要以设备制造商提供的说明书为主要依据，制定设备操作指导书，对设备操作进一步细化，对设备操作、点检等各个环节予以明确，把设备的操作、运行、维修、维护紧密地联系在一起，便于职工掌握，这样才能始终维持设备的高效率运行，同时避免设备运行故障的发生。
3）设备维修维护保养规范。建立一套规范化的维修维护保养作业指导书。设备维修维护保养对设备的正常运行、产品质量的保证、安全、环境保护都有重要的影响，只有做好经常性的维护保养，才能防范于未然。
结语
将TPM导入化工企业的管理中，对于防范安全事故和环境污染具有十分重要的意义。在导入TPM时，着重培养一种乐于学习，乐于改变的企业文化，同时提升个人与组织效率、效益。在现有物质条件下，实现零灾害、零不良、零故障，在安全、环保业务领域中实现零出错。
参考文献
[1]朱正亚.专业的事应由专业的部门来做[J].劳动保护，2019(11):59.
[2]胡军. TPM管理在企业中的应用[J].化工管理社，2014(6):19-20.
