制造企业实施精益生产的方案设计结论与参考文献

　　结论

　　1、总结

　　精益生产方式作为一种应用于制造企业的先进的企业管理方式,致力于为企业降低成本、提升效率、消除浪费和提高企业竞争力。从满足顾客需求出发,保证交期,为顾客提供高质量、低价格的产品,使企业利润最大化。企业实施精益生产,在一定程度上能够提升企业管理水平,为企业创造效益,提升竞争实力。

　　本文的主题是精益生产项目在MD公司的应用研究。首先,对MD公司企业基本概况展幵论述,并对生产现状进行分析与诊断。其次,根据精益生产的原理和方法,对MD公司组织架构、生产计划、技术革新、价值流图和现场布局等方面存在的问题进行诊断,有针对性的提出解决方案及方法。从精益思想和精益框架出发,对MD公司精益生产设计方案:在组织架构方面,成立精益生产办公室,建立扁平式组织架构,为精益生产项目推行提供保障;在生产组织方式,应用拉式生产系统代替推式生产,由市场需求拉动,准时交货减少库存;在布局优化方面,采用U型线代替直线,优化物流,节省场地,减少搬运;在技术革新方面,引入自动化设备,减少人员投入;在全面质量管理方面,发挥团队力量,全员全过程参与,注重预防和事前控制;在价值流图方面,识别流程中增值和非增值活动,寻找改善机会消除不增值活动。

　　在精益项目推行初期,MD公司用两个月时间进行全员培训和指导,使公司全体人员对精益生产从理论到实际有个基本的了解。精益项目实施过程中,公司高层强力支持,全员积极参与,不断发现问题解决问题,不断的努力总结完善。将精益项目工作纳入部门绩效考核,制定项目推行制度,使精益生产工作日常化和标准化。推行过程中,虽然也遇到了一些问题和阻力,但阻挡不了企业向先进管理模式前进的步伐。

　　经过第一阶段为期两年多的项目推行,MD公司精益生产项目取得了一定成绩和效果。比如,总体库存量下降明显,原材料采购周期减少,生产交货周期大幅缩短;优化生产流程,生产效率得到提升,单台制造成本下降,公司资源得到有效利用,为公司节省支出5879万元。精益项目推行后,各项制造指标效果明细,公司净利润稳步提升由12%上升到18%,市场占有率由33%上升到43.8%,人均小时产出由7.69上升至15.5。

　　从总体上来说,第一阶段实施的精益生产项目是比较成功的,基本达到了公司预期的效果。说明在第一阶段精益项目中,当初精益生产项目采用的方法和策略是正确的,需要进行总结归纳,具有借鉴意义,值得进一步推广。

　　2、展望

　　精益生产方式被誉为全球制造企业中最顶尖的生产管理模式,其核心思想在于最少成本投入,最大利润产出,持续改善和消除浪费。精益生产起源于丰田公司,经过20多年艰苦努力,造就丰田汽车公司的奇迹。精益生产是企业管理模式的伟大转变,要想在短时间内提升企业管理水平,达到立竿见影的效果是不现实的。只有根据企业实际情况,持之以恒从小改善做起,围绕精益思想展开工作,才能在激烈的市场竞争中处于不败之地。

　　精益生产是一个持续的过程,是一个长期改善的过程,追求尽善尽美无止境的过程。精益生产不能停留在表面、理论阶段,需要深层次应用;精益项目需要公司高层的强有力的支持,从上到下持续的参与,并作为一项长期艰巨的任务来执行。

　　MD公司精益生产虽在一定范围内取得了初步效果,但距离精益目标还很遥远,公司还有很长的道路要走。公司需要在项目推行中,不断的总结和摸索,挖掘出适合公司自身的管理模式,寻找更深层次精益模式。

　　同时,将精益生产纳入到公司战略决策中,使精益手法和管理流程固化和完善,逐步形成一种属于自己的精益企业文化。

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