论文绪论与HACCP体系理论概述,mba企业管理论文

　　1 绪论。

　　1.1 研究背景。

　　食品是人类生存的根本。食品质量和食品工业科技程度直接反应了人类生活水平的高低。食品质量在人类健康和社会进步中占据着重要位置，与人类的生产、生活始终密切相关。随着食品机械科技及食品加工技术的快速发展，食品的种类及数量在不断地增加,同时消费者对食品的需求量也在持续上升，中国食品加工业处于黄金发展期。但是，伴随着我国食品加工业快速发展，食品安全问题也随之而来，食品安全事件不断出现。

　　2008 年婴幼儿奶粉的三聚氰胺事件、柑橘生蛆事件以及人造新鲜红枣等各类食品安全事件竟然不下 13 起；2009 年凉茶中非食用物质非法添加事件、矿泉水事件；2010 年致病风险的植物奶油、南京小龙虾事件；2011 河南双汇鲜冻肉和肉制品瘦肉精事件；2012 年功能性饮料及工业用明胶事件，2013 年恒天然肉毒杆菌事件等食品安全事件令人触目惊心。近年来，食物中毒和食源性疾病呈上升趋势，消费者对食品安全缺乏信心，监管部门对食品安全闹心，食品安全问题已成为全球的公共卫生问题，对社会的稳定发展以及人们的身心健康产生了非常不利的影响[1]。为了控制和降低食品安全事件的发生,有效地减少食品安全事件产生的危害，食品加工企业应用 HACCP 体系已成为全球食品加工企业控制食品安全的普遍手段。世界各学术机构、国际组织以及政府都致力于对HACCP 体系的研究，期望用以解决食品安全问题[2]。

　　1.2 研究目的和意义。

　　1.2.1 研究目的。

　　本文通过分析国内外食品安全管理的文献资料，借鉴国内外 HACCP 体系应用的研究成果，期望达到以下两点主要目的：

　　第一、通过对SY公司HACCP食品安全管理体系应用现状的分析，找出SY公司HACCP食品安全管理体系应用中存在的问题及问题成因。

　　第二、结合食品安全管理相关理论，提出 SY 公司食品安全管理体系应用中存在问题的改进措施，提升企业食品质量，并为其他食品企业应用 HACCP 体系提供参考和借鉴。

　　1.2.2 研究意义。

　　本文研究的主要意义有以下两个方面：

　　第一、提出 SY 公司 HACCP 体系应用中存在问题的解决方案，以提升企业自身食品质量，最终为市场所认可。

　　第二、HACCP 体系是中国食品安全控制水平与世界水平接轨的必经之路，本文通过对 SY 公司应用 HACCP 体系全过程的实证研究，指出应用中存在的不足及改进措施具有重要参考价值，对食品行业有一定的借鉴意义。

　　1.3 国内外研究现状。

　　HACCP 即危害分析关键控制点，是英文“Hazard Analysis Critical Control Point”的缩写。HACCP 体系是确认、分析、过程控制，预防生产加工过程中可能产生的生物、化学、物理危害的一种质量保障体系。HACCP 体系作为一种食品安全管理体系具有简便和实用性，因此被国际权威机构认定为能够有效控制由食品引起疾病的最科学、最有效的方法。

　　1.3.1 国外研究现状。

　　自 1996 年，美国政府建立了 HACCP 资源数据库，该数据库提供最新的 HACCP 培训计划信息，技术相关资源，并提供咨询服务。美国 FSIS (The Food Safety and InspectionService) 针对食品加工企业经常采用的工艺流程建立了 13 个基本 HACCP 计划模型，为食品加工企业制定符合自身情况的 HACCP 计划提供依据和参考。

　　关于 HACCP 体系在食品加工企业应用的研究，国外开展的比较早研究也比较深入。Carol A.Wallace、 Lynda Holyoak、Susan C. Powell、Fiona C. Dykes（2014），在对 HACCP 体系的设计、实施、控制和管理等食品安全生产要素的研究上，认为 HACCP 原理中的危害分析，是任何 HACCP 计划的核心支柱，并指出危害分析过程、危害源识别的方法及容易产生的失误[3]。Dimitrios P. Kafetzopoulos、 Evangelos L. Psomas、Panagiotis D. Kafetzopoulos（2013），在对衡量食品安全管理体系有效性和可用性的基础上，认为构建合适的模型，可以准确的测量 HACCP 食品安全体系的有效性，即可实施性[4]。Roncesvalles Garayoa 等（2011），认为训练有专业技能的人员及解决基础设施的资金投入，是 HACCP 实施需要解决的重要问题[5]；关于食品加工企业应用 HACCP 体系成本及效益方面 Semos 与 Kontogeor（2007）采用问卷调查的方法对希腊 91 个食品生产企业中进行研究，结果显示 HACCP 体系应用过程中员工培训和新设备的投资是最显著的成本[6]；D. Bataa, E.H. Drosinos(2006)，认为 HACCP 体系的应用需要技术支持，设备和资金的投入，体系的开发与应用以及维护支付的成本是影响企业实施 HACCP 的关键因素[7]。

　　1.3.2 国内研究现状。

　　国内HACCP体系的研究主要有以下三个方面：

　　（1）关于HACCP体系实施关键因素的研究。

　　徐宇丽等（2014），综合概述国外HACCP体系应用的发展, 并与我具体实际情况相结合,指出成本、员工认识、企业类型、操作时间等因素是影响体系实施的主要因素[8]；蒋熠等（2014），通过对HACCP体系在中小型食品企业应用的研究,提出了适合中小型食品企业实施HACCP体系过程中加强自身人力资源建设、加强沟通等方面的对策[9]；牛军让（2012），通过对动物性食品安全因素及HACCP体系具体实施的研究,认为HACCP关键控制点的确定及控制是保障食品安全最重要的环节[10]；刘志扬（2011）,在对HACCP七个原理的研究上指出了HACCP实施过程中存在的问题：企业领导思想认识不足、缺乏支持性文件、审核不严、指导思想不明确、安全问题的应对机制不健全、重认证不重落实等[11]；刘柳等（2010），在对我国食品企业应用HACCP调查研究的基础上，指出了中小企业应用HACCP的实际问题：中小企业没有足够的资金支持改造基础设施达不到HACCP的要求、员工培训困难耗时长、缺少外部支持的情况下企业建立HACCP耗时长[12]。

　　（2）关于 HACCP 体系提升产品质量的研究。

　　李鸿奎(2014)，通过对HACCP体系在超高温灭菌乳生产过程中的应用研究，认为体系的应用有效的保证了乳品的安全性[13]；刘皓等(2014)，通过对乳粉企业HACCP的建立和应用研究,指出HACCP体系保障了对生产流程的监控效果,产品质量的控制得到有效提升[14]；裴建松（2012），在结合利乐砖纯牛奶的生产现状，以利乐砖纯牛奶整个生产环节应用HACCP体系为研究对象，通过对比利乐砖纯牛奶市场投诉率，认为HACCP体系的应用提高了产品质量[15]；何旭（2010），对农产品冷链物流应用HACCP体系进行了研究，认为HACCP体系不但可以提高农产品冷链物流的质量，还能提升效率和服务水平[16]。

　　李凌等（2007），以婴幼儿配方乳粉生产中HACCP体系的应用为实践基础，对应用HACCP体系后产品所有技术指标进行全项检测并与应用之前进行比较，结果表明HACCP体系有效地降低了产品的微生物指标，在保障婴幼儿配方奶粉的卫生和安全方面效果显著[17]；陈凯（2007），在对食物链安全管控的研究上，认为HACCP体系的应用可以从初级生产者到最终消费者,其对整个食物链的科学管控提升了产品质量及安全性[18]；俞洁敏（2006），在对食品安全及UHT灭菌乳中应用HACCP体系的研究上，认为HACCP体系实施后对杀菌温度、质量缺陷、产品损耗都取的了良好的控制作用[19]。

　　（3）关于 HACCP 体系应用成本及效益的研究。

　　潘湘波等（2011），依据实证研究的数据,分析了出口食品企业应用HACCP体系的成本和收益状况。研究表明,出口企业应用HACCP体系的成本投入短期内高于收益，但是会提升产品的市场占比、附加值以及企业自身的管理水平[20]；姜励卿（2008），采用问卷调查对浙江省中小食品企业进行研究，认为实施HACCP的成本主要是购买新设备及工艺流程重组、培训及人才引进、检测技术引进等方面[21]。

　　综上所述,近年来国内外在 HACCP 食品安全管理体系方面的研究较多,涉及到关键应用因素、应用效果、成本等方面。但是，对于食品加工企业 HACCP 体系应用的研究主要集中在某一类产品 HACCP 的建立与应用以及效果与成本分析，缺乏对具体乳制品加工企业建立 HACCP 体系、效果评价、存在问题分析、提出应对措施的系统研究。本文正是以 SY 公司为例,详细阐述了乳制品加工企业 HACCP 体系的建立、效果评价、存在问题分析以及解决存在问题的具体措施。

　　1.4 研究方法及创新点。

　　1.4.1 研究方法。

　　（1）文献研究法。广泛查阅国内外关于 HACCP 体系应用环节、应用模式、应用理论等方面的研究文献及最新研究成果，以作为本文研究的主要依据和理论基础。

　　（2）实证分析法。本文采用访谈法和问卷调查法围绕 SY 公司 HACCP 体系的应用现状进行实证研究，全面掌握 SY 公司食品安全管理中危害分析及控制措施、 HACCP 计划的确认和验证等方面的现实情况，分析食品安全管理体系应用中存在的问题，得到本文相关结论。

　　（3）理论与实际相结合。本文以 HACCP 食品安全体系理论为主要依据,结合实际案例分析,对 SY 食品安全管理体系应用现状及存在的问题进行研究。

　　1.4.2 本文创新点。

　　（1）本文将 HACCP 体系应用研究引入到具体的乳制品加工企业，通过对具体乳品企业进行实证研究，探索提升乳制品企业 HACCP 体系运行效果的措施。

　　（2）本文提出将产品合格率、消费者投诉、顾客满意度、菌落总数四个方面的综合分析作为评价 HACCP 体系应用效果的标准。该标准的提出在研究具体企业 HACCP 体系应用效果方面具有一定的创新性。

　　1.5 论文内容与框架。

　　全文为六章,具体内容如下:

　　第一章绪论,阐述了本文研究的背景与意义,以及研究的方法。

　　第二章概述 HACCP 体系,介绍 HACCP 体系特点、原理、实施步骤及其在国内外食品加工行业中的发展历程和应用情况。

　　第三章依据 HACCP 体系相关理论对 SY 公司食品安全管理体系的应用进行分析。

　　第四章实证部分，对SY公司实施HACCP体系后的效果进行评价,验证SY公司HACCP体系应用后的效果。对 SY 公司领导、部门主管、一线员工围绕体系应用效果及存在不足等内容进行访谈，结合访谈结论展开问卷调查，研究 SY 公司 HACCP 体系应用中存在的问题。

　　第五章研究体系应用中存在问题的成因，提出 SY 公司 HACCP 体系改进的措施,以提升 HACCP 体系的运行效果。

　　第六章结论部分,综述全文的研究结论,指出本文研究的不足之处，并提出进一步研究方向。

　　2 HACCP 体系理论概述

　　2.1 HACCP 概念及特点

　　2.1.1 HACCP 概念

　　中国标准 SN/T 1252-2003《危害分析及关键控制点（HACCP）体系及其应用指南》中关于 HACCP 的定义为： HACCP 通过对食品加工过程中各种原辅材料、所有生产工艺流程及设施以及与食品安全直接相关的各种人为因素进行科学全面的分析，确立生产过程中的关键控制点，构建完整的监控程序和标准，并建立相应纠偏方案的食品安全控制手段。国际标准 CAC/RCP 一 1《食品卫生通则 1997 修订 3 版》关于 HACCP 的定义为：识别、分析、预防、控制食品生产加工过程中关键危害的一种食品安全控制体系。HACCP 体系是保障和管控食品安全重要手段，该体系以预防为前提着重强调食品生产过程中对可能存在的危害进行详细分析，进而确定导致食品安全问题发生的环节并设立关键控制点，建立对应的防范措施，实现在食品生产过程中减少存在食品安全问题的产品，降低不合格产品的数量，进而降低存在食品安全问题产品对终端消费者产生的危害。

　　2.1.2 HACCP 体系特点

　　（1） HACCP 体系以 GMP、SSOP 为基础

　　建立良好操作规范（GMP）和卫生标准操作程序（SSOP）是应用 HACCP 体系所必须具备的条件。食品加工企业只有建立了良好操作规范和卫生标准操作程序后，HACCP 控制体系才能发挥应有的作用。

　　（2） HACCP 体系在管控食品安全方面具有预防性

　　HACCP 体系要求食品加工企业对食品加工过程中所有可能产生化学、物理以及生物性危害的工艺和原材料进行分析和鉴别，并建立预防危害的关键控制点、关键控制点管控计划以及相对应的监控程序，用以保证交付消费者食用产品的安全性。HACCP 体系将食品安全的控制提前至食品加工过程之中，通过各种科学方法预防和降低食品安全风险，而不仅以终产品的检测来保障食品安全。

　　（3） HACCP 体系控制食品安全具有具有专业性

　　HACCP 体系要求在实施前首先成立 HACCP 小组，所有小组成员必须拥有不同领域的专业技术知识，同时包括构建、应用、持续保持和改进 HACCP 体系的专业知识。小组成员必须精通食品加工的流程，全面掌握企业内部的设施、人员、科技水平等多方面的信息。HACCP 体系具有专业性还表现为各个企业的具体情况都不一致，因此应用的企业必须从实际情况出发，针对食品生产的具体情况进行危害分析制定关键控制点，进行监控。

　　（4） HACCP 体系控制食品安全具有广泛性、完整性

　　HACCP 体系的应用涉及到肉制品加工业、乳制品加工业、焙烤业、水产品加工业、酿造业、发酵业、饲料业等各个食品及动物饲料行业，同时 HACCP 体系对食品安全的控制贯穿于食品原料农田种植、食品的初加工、深加工、运输和仓储、批发零售、消费者食用的各个环节，具有管控的广泛性和完整性。

　　（5） HACCP 体系控制食品安全具有科学性、有效性

　　自二十世纪六十年代起，HACCP 体系在全球食品加工业应用取得了良好的效果，HACCP通过采用科学手段分析食品加工过程中的关键危害，建立关键控制点和关键限值，把食品加工过程中的危害降低到安全范围以内，是目前最有效的保证食品安全的管理措施。
　　
　　（6） HACCP 体系是动态的、不断完善的质量控制体系

　　食品加工企业引进新工艺、更新原辅料时，HACCP 体系要求企业必须重新分析整个食品加工流程的关键危害，建立关键控制点、关键限值及纠正程序，因此 HACCP 体系是一个不断升级，不断完善的动态的控制体系。

　　2.2 HACCP 体系发展历程

　　HACCP 体系由美国 H.Bauman 博士等人于二十世纪六十年代提出。应用至今许多国家已将 HACCP 体系上升为法制化程度管控食品安全，其中包括美国、欧盟、加拿大、澳大利亚等，应用范围涉及到肉类及其制品（火腿、培根、香肠等）、乳及乳制品（牛乳及、冰淇淋、酸奶、奶粉等）、水产品、罐头食品冷冻食品等不同行业、不同领域。

　　美国。1971 年美国食品药品管理局（FDA）接受 HACCP 的原理后，计划在低酸罐头食品中采用。1972 年美国食品卫生监管人员通过对罐头加工企业广泛调研后，首先确定将 HACCP 体系应用于罐头食品中。1985 年，采用 HACCP 原理的公告由美国行政当局发布。1992 年，HACCP 食品安全控制体系的七个原理被美国食品安全检验署、美国海洋渔业局、食品药品管理局和 Natick 研究所接纳。1993 年，《HACCP 体系和应用准则》被食品法典委员会批准并于 1997 年正式颁布，至此美国对 HACCP 体系的重视程度已提升至法制化的高度，并影响到世界各国政府以及食品加工企业，各个国家的学术机构也相继展开 HACCP 体系应用方面的广泛研究。

　　欧盟。为保障食品安全，自二十世纪八十年代起开始制定关于食品加工、进出口食品以及食品市场流通管制等方面的相关法规。二十世纪末，欧洲大范围内出现了 “疯牛病”、“二恶英”等涉及到食品安全的问题，人们对食品的担忧将食品安全的严重性提高到前所未有的状态。因此，欧盟自 2001 年 2 月后强制推行了 HACCP 食品安全管理体系，用以加强食品安全的监管。

　　加拿大。加拿大政府关于食品安全的管控采用职能部门分级管理、职能部门相互配合的模式。1992 年，HACCP 原理首次应用于加拿大水产品出口的加工企业。1999 年，加拿大肉禽制品加工企业中被强制实施 HACCP 体系计划，并于次年发布了《进口水产品的要求及检验标准》。2001 年，加拿大卫生署颁布《HACCP 体系的通用模式》，通用模式规定了肉禽加工业、果蔬类加工业、蜂蜜产品加业、枫糖加工业以及乳制品加工业HACCCP体系应用的一般方案，该法规的发布为食品加工企业和政府对食品安全监管提供了必要的参考依据。

　　澳大利亚。1991 年澳大利亚成立专门负责食品安全监管，同时负责制订食品标准与法规的食品管理局。1994 年，食品管理局开始着手构建以 HACCP 食品安全管理体系为基础的食品安全规划，并从 1997 年开始要求肉制品加工企业执行 HACCP 计划。2000年，澳新食品标准法典明确规定了食品加工的安全要求，即要求食品加工企业采用HACCP食品安全管理体系，同时采用 HACCP 计划加工企业必须制订完整的 HACCP 计划，当加工企业的 HACCP 计划被官方批准后，便成为食品安全管理部门的监管依据，同时食品加工企业 HACCP 体系正常运行时，企业可以不做终产品检测即可将产品出口销售。

　　中国。二十世纪八十年代中国开始对采用 HACCP 体系进行探索研究。九十年代初，出入境检验检疫系统对于出口蜂蜜、冻猪肉、冻虾仁、冻鸡肉等食品如何应用 HACCP 进行了大量推广工作。中国卫生部开始关注 HACCP 计划始与于九十年代初，并在乳制品加工企业以及餐饮业首先引入 HACCP 原理。2008 年，国家质监总局发布了《危害分析与关键控制点体系食品生产企业要求》、《危害分析与关键控制点》以及乳制品生产企业通用要求，全方位多角度的引导食品加工企业实施 HACCP 体系。HACCP 体系对食品安全风险控制的效果日益显着，使 HACCP 体系作为食品安全管控措施被食品加工企业所认可。

　　目前，中国几乎所有大中型乳制品加工企业都引入 HACCP 体系以减小食品生产过程中的危害。在中国，乳制品加工企业采取 HACCP 原理控制食品安全已成为乳制品加工制造、运输贸易中必不可少的关键环节[22].

　　2.3 HACCP 相关实践基础

　　2.3.1 HACCP 体系七个原理
　　
　　1993 年，国际食品法典委员会（CAC）成立，该机构由联合国粮农组织和世界卫生组织联合创建。为了全面规范 HACCP 食品安全管理体系的应用，CAC 联合其下属机构食品卫生委员会制订并发布了《HACCP 原理的应用指导》，该项指导提供了 HACCP 体系的七项基本原理[23].

　　原理一：进行危害分析制订控制措施。HACCP 体系要求食品加工企业对生产过程中可能产生的危害进行全面科学分析并制订与其相对应的监控措施。在 HACCP 小组成员制订危害控制计划的过程中，必须对所有危害进行识别，并确定决定食品安全的所有显着危害，针对确定的显着危害制订出可行的预防方案及纠正措施，实施监控。

　　原理二：针对关键危害，制订关键控制点（CCP）。显着性危害决定着产品的质量安全性，通过对关键控制点的严格科学管控可降低或减少生产过程中的关键危害，把显着性危害消除于食品加工过程中，最大限度的防止危害或将危害降低到可接受的最大限度。

　　原理三：确定关键控制点（CCP）的关键限值（CL）。为了确保生产过程中的显着危害时刻处于关键控制点的控制，并且达到设定的食品安全目标，HACCP 小组依据实践经验、科学文献、设备要求制订出关键控制点的关键限值。安全水平的限值包括但不仅限于杀菌温度、杀菌时间、原辅料及产品的菌落总数、产品的水分活度以及 pH 值等。

　　原理四：构建关键控制点的监控体系。HACCP 体系要求食品加工企业在制订 HACCP计划时制定出监控和测试关键控制点的预案程序，以保障关键控制点始终处于管控的范围以内，对于监控程序中涉及的观察和测试需要有详细记录，监控应尽量采取连续的物理方法，如果无法连续监控，也要有足够的频率观测每个关键控制点的变化规律。对没有达到监控要求的过程，应当即实施纠偏措施。

　　原理五：建立纠偏措施。当监控显示某一 CCP 处于失控状态，必须及时采取纠偏措施，消除或降低失控造成的危害，使生产过程重新处于受控状态。纠偏措施应制订于HACCP 计划当中，并且具备决定是否销毁失控时期的产品、纠正产生失控的原因以及留存执行纠偏措施的记录。

　　原理六：建立 HACCP 计划的验证程序。HACCP 计划持续稳定运行，必需依靠科学简便的试验及观测手段检验关键控制点及关键限值的稳定性和准确性，以确保计划执行无误，确保食品安全的管控正确执行。

　　原理七：建立 HACCP 计划档案和保管制度。计划档案包括 HACCP 的目的与范围、产品描述、HACCP 小组制定并确认的工艺流程图、危害分析表、审核表、关键限值确定的依据及验证试验、完整的监控记录及科学纠偏措施等等。

　　2.3.2 HACCP 体系的应用计划

　　HACCP 不是孤立的体系，它必须具备一定前提条件，否则 HACCP 体系不能发挥作用，建立和运行 HACCP 体系的前提计划应包括但不仅限于以下几个方面：

　　（1）建立良好生产规范和卫生操作标准程序是实施 HACCP 体系的必备程序，是HACCP 计划实施根本和基础。

　　（2） HACCP 体系需要有高层管理者的支持。

　　（3） HACCP 原理要求食品加工企业建立产品标识管理及产品追溯程序，并进行实际演练。

　　（4）构建快速完善的产品召回程序，制订不合格产品召回制度，并不定时按照既定的产品召回制度进行产品召回试验，以检验召回计划执行的有效性。

　　（5）制订适合企业本身的加工设备与设施的维护保养程序，并适时进行验证。

　　（6）人员素质的要求以及培训。

　　2.3.3 HACCP 体系的实施步骤

　　食品卫生分法典委员会和美国微生物标准咨询委员会推荐采用以下 12 步来实现HACCP[24]:

　　（1）成立 HACCP 体系小组。HACCP 小组制订关键控制点计划时要全面研究食品加工所需各类资料包括各类法律法规，研究该领域世界范围内的先进工艺及加工技术，要全面掌握 HACCP 体系原理及体系运行所需的软硬件支持系统。HACCP 需要不同学科、不同领域的专家相互配合，识别食品加工过程中存在的所有危害，指出解决问题的方案，科学决策。因此，小组成员至少有质量保证、食品生产工艺、设备操作等方面的专家。

　　（2）进行产品描述。HACCP 体系要求对产品特性、规格、食用及贮存方法进行描述，具体内容至少要包括产品所含主要成分、产品物理及化学方面特性、生产工艺流程及加工方法、包装规格及净含量、食用人群及食用方法、贮存及运输条件、产品生产日期及保质期等。

　　（3）确定产品预期用途和消费对象。HACCP 体系要求食品生产前明确产品的消费对象，并应注重一些特别的消费人群，比如中老人、糖尿病人、孕产妇及婴幼儿等特殊人群。产品要在食用说明中明示适用人群、食用方法等内容必要时配以图文进行说明。

　　（4）制订食品生产工艺流程图。这是 HACCP 小组一项基础的工作，流程图应包括食品生产过程中所有的操作环节，食品加工过程中从原料选择开始到加工销售每一道工序都清楚可见。

　　（5）生产工艺流程图现场验证。每一个生产工序都应逐一确认，一旦有误，马上进行修改调整。

　　（6）危害分析及制订控制措施。这是 HACCP 首要的环节，HACCP 小组要对照生产工艺流程图指出每一个生产环节中可能发生的包括物理的、化学的、生物的危害，并对危害进行评估，制订出各环节生产过程中可能存在危害的有效的应对措施，使危害降低到可接受的限值。

　　（7）确定关键控制点。通过对关键控制点的控制来消除或减少危害的发生。对于生产过程存在的每一种危害可能有多个控制点管控，HACCP 要求通过关键控制点来降低或消除生产过程中存在的危害，至少达到可以接受的食品安全范围。

　　（8）确定关键控制点的关键限值。关键限值是确保食品安全的限值，决定着最终产品是否安全，在制订关键限值时，可以依据相关法规、试验数据、科学文献、专家意见等。所有关键限值的数据应完整保存，作为 HACCP 体系重要的支持文件。

　　（9）建立各关键控制点的监控制度。HACCP 计划中应当包括监控制度，并明确规定对关键控制点的测量和观察，以保证所有关键控制点在受控的状态下运行。

　　（10）建立纠偏措施。当关键控制点的控制限值出现偏差时，需要采取纠偏措施，保证关键控制点重新回到受控状态，纠偏措施包括工艺调整措施和失控时处理办法两类纠偏措施。

　　（11）建立审核程序。建立审核程序的目的是为了检验 HACCP 方案的准确性，经过审核获取的信息可以用做 HACCP 改进以及了解 HACCP 运行是否处于受控状态。进而推断食品是否处于食品安全状况。

　　（12）建立记录和文件档案保存管理制度。发现问题、研究问题、解决问题需要有完整的记录支持，因此完整的记录是必不可少的。HACCP 体系必须建立严格的文档管理制度，确保体系稳定运行所需的各类技术文件具备完整性和有效性。

返回本篇论文导航