“542RR 车架生产”项目质量控制优化

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　　【题目】NBJL公司生产经营管理优化探究
　　【第一章】项目管理理论在企业生产经营中的应用绪论
　　【2.1 - 2.4】项目经理与项目进度计划
　　【2.5 - 2.10】项目进度控制与项目质量控制
　　【第三章】NBJL公司介绍及其生产经营管理系统分析
　　【4.1】NBJL公司质量管理优化
　　【4.2】　“542RR 车架生产”项目质量控制优化
　　【4.3】NBJL公司“542RR生产项目”进度控制
　　【结论/参考文献】出口加工企业生产项目管理研究结论与参考文献

　　4.2 "542RR 车架生产"项目质量控制优化

　　4.2.1 项目介绍

　　2014 年 1 月初，NBJL 公司收到浙江某外贸公司传真，传真显示该公司欲订购一批 ALLEN 自行车托架出口到美国。ALLEN 车架是 NBJL 公司从 2008 年就开始生产的产品，可以说是一款老产品了。但是这款老产品在过去几年的生产中经常出现不能按时交货，产品质量常受到美国客户投诉。过去的五六年中，NBJL 公司为这些订单因延迟交货和质量不良而赔款。

　　ALLEN 车架订单所购产品有四个型号，分别是 552RR、542RR、532RR、522RR.ALLEN车架订单根据海运公司船期分批次交货，从 2014 年 3 月 18 日开始每周交货一两批产品。表 4.2 是 2014 年 NBJL 公司收到订单的具体内容。

　　4.2.2 "542RR 生产项目"质量管理基本情况介绍

　　NBJL 公司制定的质量方针是：精工细作，用户至上，诚信经营。根据公司的质量方针以及美国 ALLEN 客户的要求和客户投诉的情况，"542RR 项目组"制订了项目质量目标：产品成品抽检合格率 99.9%,客户年投诉次数在 2 次以下。

　　NBJL 公司采用矩阵式组织结构（如图 4.4）。在人员配备上"542RR"项目组，只配了巡检员，质量管理工作也是由原来的质量主管负责，项目质量管理的具体事务由项目经理负责， 如项目质量计划的编制，质量控制过程中的决策等。

　　"542RR"项目产品的主要部件有 B、C、CP、UP 四大部件。根据以往客户的投诉容易出现质量问题的是 B 部件焊接加工时角度变形而达不到 90 度；UP 件上焊接密封失效容易流出酸液；四大部件上喷塑层在运输过程中被碰撞损伤等。根据公司生产经验来看，部件 B 的原材料之一方管的表面硬度直接影响部件 B 的关键尺寸 90 度；客户图纸要求的 B 部件、UP 部件上有四个需要相互配合的孔，这四个孔的精度要求比较高，是加工过程中容易出现质量失效的关键点。

　　NBJL 公司的 40%产值有"542RR"产品贡献。因此本项目对公司的重要程度可想而知。根据目前对客户的询问和调查得知，在该项目上公司面临极有力的竞争，而且存在订单流失的可能性。因此公司决定以 542RR 产品为试验项目，加强质量管理，真正做到项目的质量目标。

　　4.2.3 "542RR 生产项目"生产计划介绍

　　542RR 项目的质量计划要依据该项目的生产进度计划。第四章介绍 542RR 生产项目进度控制时已经介绍过该项目的生产计划，下面再说明一下。

　　2 月 11 日，生产启动。

　　2 月 11 日-3 月 2 日，原材料零配件采购。

　　2 月 14 日-3 月 13 日，冲压生产。

　　3 月 5 日-3 月 13 日，焊接生产。

　　3 月 3 日-3 月 14 日，零配件加工。

　　3 月 13 日-3 月 28 日，喷塑外加工。

　　3 月 15 日-3 月 30 日，组装。

　　3 月 18 日-3 月 30 日，成品入库。

　　4.2.4 "542RR 生产项目"质量计划。

　　4.2.4.1 "542RR 生产项目"质量目标：

　　产品成品抽检合格率 99.9%,客户年投诉次数在 2 次以下。

　　4.2.4.2 "542RR 生产项目"质量职责：

　　NBJL 公司质量部经理负责整体质量管理工作，项目经理负责本项目组具体质量事物管理职责，巡检员负责本项目各项质量监控重点的操作职责，公司总经理负责项目质量方针的制定。项目组其他成员负责各自岗位上的质量职责。

　　4.2.4.3 "542RR 生产项目"原材料采购质量管理在公司全面质量管理条件下，原材料的供应企业都通过了公司的考核筛选。

　　本项目组制定的质量计划是从原材料进入本公司仓库时开始执行。

　　（1）5mm 钢板根据生产计划 2 月 11 日-3 月 5 日，5mm 钢板将会分批次采购入库。本环节检验员在收到《入库检验通知单》时两天内完成入库检验。检验标准按照《原材料检验操作指导书》 ,其中重点注意：5±0.1mm;表面光洁无锈斑。使用工具为：游标卡尺、千分尺、卷尺。检测完成后必须填写检测报告，并提交到质量部档案室。

　　（1） φ25x2.5mm 圆管根据生产计划 2 月 11 日-3 月 2 日，φ25x2.5mm 圆管钢板将会分批次采购入库。本环节检验员在收到入库检验通知单时两天内完成入库检验。检验标准按照《原材料检验操作指导书》 ,其中重点注意：φ25±0.2mm ;2.5±0.1mm;表面光洁无锈斑；表面硬度 HRC20.使用工具为：游标卡尺、千分尺、卷尺、硬度计。检测完成后必须填写检测报告，并提交到质量部档案室。

　　（3）方管根据生产计划 2 月 11 日-3 月 12 日，各种型号方管将会分批次采购入库。

　　本环节检验员在收到入库检验通知单时两天内完成入库检验。检验标准按照《原材料检验操作指导书》 ,其中重点注意：外径±0.2mm ;壁厚±0.1mm;表面光洁无锈斑；表面硬度 HRC20.使用工具为：游标卡尺、千分尺、卷尺、硬度计。

　　检测完成后必须填写检测报告，并提交到质量部档案室。

　　（4）零配件根据生产计划 2 月 11 日-3 月 14 日，各种型号方管将会分批次采购入库。

　　本环节检验员在收到入库检验通知单时两天内完成入库检验。检验标准按照《原材料检验操作指导书》以及各零部件的图样 ,其中重点注意：表面光洁无锈斑；以及图样中标注重点尺寸。使用工具为：游标卡尺、千分尺、卷尺。检测完成后必须填写检测报告，并提交到质量部档案室。

　　4.2.4.4 "542RR 生产项目"冲压工序质量管理根据生产进度计划各零件冲压生产工序在 2 月 14 日至 3 月 13 日实行。各车间检验员必须严格按照图纸要求检测各尺寸公差。使用检测工具为：游标卡尺、卷尺。检测完成后必须填写检测报告，并提交到质量部档案室。

　　特别注意：

　　（1）B1、CP1 零件的φ9.7±0.08,φ10±0.08 尺寸必须使用检具检测，并且每个零件都必须检测。有不能通过检举的零件一律判定不合格；（2）B2 部件 51±0.2mm 必须检测两个检测面的上部和下部，必须都在公差范围以内；（3）UP、CP2 零件的φ10±0.08,φ9.9±0.08 尺寸必须使用检具检测，并且每个零件都必须检测。有不能通过检具的零件一律判定不合格。

　　4.2.4.5"542RR 生产项目"焊接工序质量管理根据生产进度计划各零件冲压生产工序在 3 月 5 日至 3 月 13 日实行。各车间检验员必须严格按照图纸要求检测各尺寸公差。各个焊缝均匀一致，纹路清晰没有漏焊虚焊，焊渣清理干净。使用工具为：游标卡尺、千分尺、卷尺。检测完成后必须填写检测报告，并提交到质量部档案室。

　　特别注意：

　　（1）B 零件的 90 度尺寸必须使用检具检测，并且每个零件都必须检测。如果产品的被检验面和检具的参照面的间隙超过 1mm 则判定为不合格品。

　　（2）CP 部件焊接后前后两端容易收缩变形，如果其前后两端尺寸差超过10mm,则判为不合格品4.2.4.6 "542RR 生产项目"喷塑工序质量管理喷塑工序采用外加工方式进行，按照生产计划喷塑工序安排在 3 月 13 日-3月 28 日。喷塑的质量控制重点在表面光洁、没有喷塑层脱落、颜色没有色差。

　　检验员在外协加工回来当天必须完成抽检检测。检测方法主要是目视，并与封样对比检测。检测完成后必须填写检测报告，并提交到质量部档案室。

　　4.2.4.7 "542RR 生产项目"零配件加工工序质量管理零配件加工主要是指电镀外加工，根据生产计划是在 3 月 3 日-3 月 28 日完成。电镀的质量控制重点与喷塑相似，表面必须光洁、没有烧黄色等。检验员在外协加工回来当天必须完成抽检检测。检测方法主要是目视，并与封样对比检测。

　　检测完成后必须填写检测报告，并提交到质量部档案室。

　　4.2.4.8 "542RR 生产项目"组装工序质量管理根据生产进度计划组装工序在 3 月 15 日至 3 月 28 日实行。组装前每个零部件的表面必须经过检测，确认表面没有伤疤、划痕才可以进行装配。组装过程中重点检测：

　　（1） 部件 B 的弯管前端 100mm 以内必须通过检验套管，前端的φ13 孔必须能够插入检验套管上的插销。

　　（2） UP、C、CP、B 四个部件之间连接部分必须在同一轴线上，而且相互之间连接良好。

　　（3） CP 部件撑开后必须达到图纸要求的 98 度。

　　本工序使用的检验工具是游标卡尺、千分尺、卷尺。检验员以及各操作员工都必须填写本岗位检测报告，并且提交给质量部档案室。

　　4.2.4.9 "542RR 生产项目"成品入库质量管理入库时间是在 3 月 18 日-3 月 28 日，入库前必须检查外箱包装是否完好，PO#是否粘贴正确，唛头是否印刷正确。本工序主要根据封样进行目视检测。检测完毕填写检测报告和合格证并提交到质量部档案室。

　　4.2.5 "542RR 生产项目"质量控制

　　4.2.5.1 "542RR 项目"质量控制中人的因素控制从"542RR生产项目"质量计划中得出焊接工序对操作工人有一定的技术要求。因此项目组提出所有焊接工人必须具备有国家认可的《中级焊工证书》或者《高级焊工证书》 .

　　冲压工序要求操作工人必须严格遵守操作手册，否则很容易造成工伤事故。

　　因此项目组只选择服从性强的人员作为冲压员工。并且在工作岗位上设置明显的操作注意事项提醒牌。经常组织冲压员工进行预防工伤事故培训，并派出专人经常关心慰问冲压员工，以保证他们良好的工作情绪。

　　对于那些直接影响到产品质量的错误行为，如工作中吸烟、嬉闹等，NBJL公司明确的禁止，在每一个工作岗位上都醒目设置了禁止吸烟标记。

　　4.2.5.2 "542RR 项目"质量控制中设备的因素控制设备因素的控制在上一章中已经介绍了，NBJL 公司执行全面质量管理中已经明确了对设备的质量控制。

　　4.2.5.3 "542RR 项目"质量控制中材料的因素控制材料因素的控制在上一章中已经介绍了，NBJL 公司执行全面质量管理中已经明确了对原材料的质量控制。

　　4.2.5.4 质量控制中方案的因素控制质量控制因素还包括方案的因素的控制，对于本文中方案的因素实际就是产品加工工艺的因素。因为 542RR 产品中零部件的加工工艺各不相同，本文将在下一节中选取一个零件的加工工艺结合项目质量控制的步骤介绍。

　　4.2.6 "542RR 生产项目"的 PDCA 循环。

　　4.2.6.1 项目质量控制的步骤质量控制就是监控项目的实施状态，将实际状态与质量标准进行比较，分析存在的偏差及产生的偏差原因，然后采取相应的对策。如此循环往复，其一般步骤如下：

　　（1） 选择控制对象。

　　（2） 为控制对象确定标准。

　　（3） 制定实施计划，确定保证措施。

　　（4） 按计划执行。

　　（5） 跟踪观测、检查。

　　（6） 发现、分析偏差。

　　（7） 根据偏差采取对策。

　　上述步骤实际上就是 PDCA 循环过程。P 是 Plan（计划），即通过市场调查或者客户要求确定质量管理目标和实现此目标的方法和对策；D 是 Do（执行），即实施既定的方法和对策；C 是 Check（检查），即对实施结果进行检查；A 是 Action（处理），即对检查出来的问题进行控制，并提出新的方法和对策。因此，新的方法和对策提出新的计划，然后开始执行和检查。优质的产品正是通过这样的不断循环而得到提高。

　　4.2.6.2 "542RR 项目"B1、CP1 零件的质量改进通过 PDCA 循环我们可以不断提高产品质量，PDCA 循环过程中迫使我们更新设备、改进方案（改进加工工艺）、改善检查方法。本文以 542RR 项目的 B1、CP1零件的配合尺寸为例说明 PDCA 循环在 542RR 项目中的良好效果。

　　B1、CP1 零件上各有四个孔，其中 B1 零件上孔 1 和孔 2 是同轴同直径的，客户给定的图纸标注的尺寸直径为：φ9.7;孔 3 和孔 4 也是同轴同直径的，客户给定的图纸标注的尺寸直径为φ10.CP1 零件上也是同样四个孔，而且孔距相同。很明显产品设计是这八个孔是需要相互配合的。

　　根据以上条件，项目组制定的质量目标是 B1、CP1 零件的孔公差按一般标准：

　　φ9.7±0.15,φ10±0.15.加工方案也就是加工工艺采用一般的冲压加工即可达到质量目标。

　　按照这个质量计划和质量目标制作了"542RR"产品的样品，经过客户的检验我们得到了新的问题：产品 B1 零件和 CP1 零件组装后整套产品容易摇晃，不稳定。经过分析，我们得出结论：八个孔和轴配合，但是由于孔的公差过大（达到 0.15），所以配合间隙很大，导致产品不稳定。

　　到此，PDCA 第一个循环已经结束了，但是由于上面新的问题出现，从而有制定了新的质量计划和目标，新一轮的循环又开始了。

　　新的质量目标就是在 B1 和 CP1 零件组装后整个产品必须稳定性良好，而加工工艺改为精密冲压，零件的质量目标改为：φ9.7±0.08,φ10±0.08 .

　　执行了新的加工工艺后制作出了新的 B1 和 CP1 零件，经过检查发现，产品符合零件的质量目标。但是由于孔径缩小，配合轴在装配过程中不能插入两个零件中。经过分析原因又找到新的问题：B1 和 CP1 零件上两对孔不完全在同一轴心线上。

　　到此 PDCA 第二个循环已经结束了，但还是由于发现了新的问题，从而又制定了新的质量计划和目标，第三轮的 PDCA 循环开始了，本文就不再介绍了。

　　通过 PDCA 的不断循环，最终"产品稳定性不强"的质量问题得到控制。因此制定了现行的质量目标和质量计划。

　　B1、CP1 零件的φ9.7±0.08,φ10±0.08 尺寸使用先冲压后精密钻的加工方案。并且制作了检验工具，要求必须使用检具检测，每个零件都必须检测，有不能通过检具的零件一律判定不合格。